Машиностроение является одной из ведущих отраслей промышленности нашей страны. Непрерывное совершенствование машин характеризуется возрастанием их мощности, а так же повышением их точности и надежности.

В создание Технологии Машиностроения крупный вклад внесли профессора Л.И. Соколовский, А.М. Каширин, Б.С. Балакшин, В.М. Ковал, М.Е. Егоров и другие. Эти ученые разработали теоретические основы технологии машиностроения, вопросы точности обработки деталей и жесткости системы станок- приспособление- инструмент- деталь, теорию размерных цепей, типизацию Технологического Процесса и другие.

На современном этапе развития технологии трудно сосредоточить всю совокупность расширяющихся знаний во всех областях технологии производства машин в рамках одной специальности как технология машиностроения, технология литейного производства, технология ковки и штамповки и т.п.

В условиях массового и крупносерийного производства должны применяться заготовки экономичных форм с приближением их к формам готовых деталей и прокат специальных профилей, что значительно снизит трудоемкость обработки на металлорежущих станках.

В технологии обработки заготовок повысилось значение отделочных операций. Таким образом, при обработке заготовок должны преобладать методы обработки поверхности абразивным инструментом, лезвийным инструментом без снятия стружки.

В методах обработок заготовок резанием наметилась и утвердилась замена однолезвийного инструмента многолезвийным.

В области станкостроения на место станков с ручным управлениям пришли станки с Численно Программным Управлением.

Целью данного дипломного проекта является разработка нового прогрессивного технологического процесса механической обработки детали “корпус поршня” с использованием станков с ЧПУ.

1. Общий раздел.

1.1 Описание конструкции и служебное назначение детали.

Деталь «Корпус Поршня» имеет габаритные размеры o360х310 и массу 122кг. Изготавливается из легированной стали 20Х ГОСТ 4543-71

Деталь используется в приводе токарного станка, и работает в агрессивной среде со статическими нагрузками, а также испытывает деформации растяжения и сжатия.

Основными поверхностями являются: внутренняя цилиндрическая поверхность o285 H7 с шероховатостью 0,8 мкм, наружная цилиндрическая поверхность o360 H11 с шероховатостью мкм(является конструкторской базой).

Вспомогательными поверхностями являются: отверстие o25 H11с шероховатостью 3,2 мкм, 2 отверстия o12мм, конусные поверхности o335 и o325 мм, внутренний уступ o350

Остальные поверхности являются свободными.

Технические требования предъявляемые к заготовке:

по твердости HRC 101…143,штамповочные уклоны 5 ,класс точности Т2, группа сталей М2,Степень сложности С2.

Химические и физико-механические свойства представлены в таблицах 1.1.1 и 1.1.2

Таблица 1.1.1

Временное сопротивление разрыву, Н/мм2

Относительное удлинение/

Относительное сужение, %

Ударная вязкость, кгс/см2

Предел текучести, Н/мм2

600

650

Таблица 1.1.2

C	Si	Mn	Cr	S	P	Ni	Cu
0.17 - 0.23	0.17 - 0.37	0.50 - 0.80	0,7- 1.00	0.045	0.050	1-1,5	0,4-0,6

1.2 Анализ технологичности детали.

На чертеже даны все размеры, сечения которые дают полное представление о детали, на основные размеры указаны допуски и шероховатости и имеются особые технические требования: HRC 101…143

Деталь технологична, так как поверхности можно обрабатывать проходными резцами, есть свободный доступ инструмента к обрабатываемым поверхностям, способ получения заготовки довольно прост.

Деталь не технологична, так как жесткость детали не достаточна, т.к. она тонкостенная, и ограничивает режимы резания. Так же имеется 2 отверстия, расположенных под углом в 60,закрытый паз так же является недостатком.

Но в целом деталь достаточно технологична.

Количественный анализ технологичности детали.

При количественной оценке технологичности согласно ГОСТ 14.201-73 вычисляются коэффициенты Куэ, Ктч, К-ш, для этого составляют таблицу 1.2

Таблица 1.2

Наименование поверхности

количество поверхностей

количество унифицированных пов

квалитет

шероховатость

Наружные цилиндрические поверхности:

o360H11

o335

o325

o305

Конус:

O325

O335

Фаска 2Х 45

Внутренние цилиндрические поверхности:

O 350

O285

O295

Конус O315

Уступ O 70

Отверстие:

O25H11

2 отверстия O12

12.5

0.8

12.5

6.3

3.2

6.3

Qэ=16 Qуэ=13

Коэффициент унификации конструктивных элементов

Ку.э= Qуэ / Qэ=13/16=0.8

По этому показателю деталь технологична, так как Ку.э > 0,6

Коэффициент точности обработки

где ni- число поверхностей детали, точностью соответствующей 1му из 19ти кв.; Аср- средний квалитет точности.

По этому показателю деталь технологична, так как Кт.ч ? 0,8

Коэффициент шероховатости поверхности

где Бср--- это средняя шероховатость, мкм.; n- количество поверхностей соответствующего качества шероховатости. П-значения параметра шероховатости, Ra ; По этому показателю деталь технологична, так как Кш < 0,32По проведённому анализу можно сделать вывод, что деталь технологична.

2.2 Выбор вида и метода получения заготовки.

Выбор вида и метода получения заготовки определяется: назначением и конструкцией детали, материалом, техническими требованиями, типом производства, а также экономичностью изготовления.

Вид заготовки оказывает существенное влияние на характер технологического процесса, трудоемкость и экономичность ее обработки.

В данном курсовом проекте проведем технико-экономический расчет двух возможных видов получения заготовки.

Выбираем следующие варианты заготовок: прокат и штамповка.

а) б)

Рис.2.2 Виды заготовок (а - прокат; б - штамповка).

Для определения более рационального варианта заготовки произведем технико-экономический расчет показателей, коэффициента использования материала Ким, себестоимость изготовления заготовки Sзаг.

Для подсчета показателей определяем массу заготовок по двум вариантам:

; -прокат; -штамповка

,где

d - диаметр, см

L - длина, см

? - плотность материала, кг/см3

?= 0,00785 кг/см3

кг.

mшт=144 кг.(из данных чертежа)

Экономический эффект по использованию материала.

руб.

Sm=28 - цена 1 кг материала, руб.

mпр, mшт - масса вариантов заготовок, кг.

Экономический эффект изготовления заготовки.

, где

Sз1,Sз2 - себестоимость вариантов заготовки.

руб.

Q - масса заготовки, кг

S - цена 1кг материала, руб.

q - масса детали, кг.

Sотх - цена отходов за тонну, руб.

Км=1 Кт=1.06 Кс=0.7 Кв=0.78 Кп=0.5

руб.

Таблица 2.2

Вид заготовки

Коэффициент использования материала

Себестоимость изготовления, руб.

Годовая экономия, руб.

Прокат

Штамповка

0.5

0.85

7164

1166

15680000/299990000

Метод получения заготовки штамповкой экономичней, чем заготовка полученная прокатом.

2.3 Разработка маршрута обработки детали.

2.3.1 Анализ существующего технологического процесса.

Для полноты разработки нового технологического процесса изготовления детали, необходимо проанализировать старый ТП. Основные данные по процессу представлены в таблице 2.3.1

Таблица 2.3.1

№ опер.

Наименование и содержание операции

Оборудование

Тш, мин.

005

010

015

020

025

030

035

040

045

050

055

060

065

070

Заготовительная

Слесарная

Очистить от окалины

Токарно-винторезная

1.Подрезать торец

2.Точить наружную поверхность

3.Точить конус

4.Точить наружную поверхность

5.точить конус

6.Точить наружную поверхность

7.Точить наружную поверхность o305

Токарно-винторезная

1.Снять фаску

2.Расточить o275

3.Расточить o265

4.Расточить фаску

Контрольная

Токарно-винторезная

1.Расточить o350

2.Расточить o285 начерно

3.Расточить начисто

4.Расточить конус

5.Расточить o295

6.Расточить уступ o70

Контрольная

Сверлильная

1.Сверлить отверстие o12

2. Сверлить отверстие o12

Сверлильная

1.Сверлить отверстие o25

2.Зенкеровать отверстие

3.Сверлить по ввод фрезы

Фрезерная

1.Фрезеровать окно

Внутришлифовальная

1.Шлифовать начерно o285

2.Шлифовать начисто

Слесарная

Моечная

Приемочный контроль

16К20

2Р135

6Р13

3К229В

0.78

6.8

6.2

19.6

8.56

1.26

16.9

3.84

Данный ТП имеет некоторые недостатки:

1 Нерациональность выбора заготовки;

2 Нерациональность выбора оборудования, используются устаревшие модели станков, которые не могут высокопроизводительно изготовить деталь и увиливают время на ее изготовление.

3 Неприменимость высокопроизводительных методов обработки.

Их можно устранить, заменив оборудование в 015; 020; 030; 040 и 045 операциях на более производительное. Применение станков с ЧПУ позволит сократить время на обработку и снизить себестоимость изготовления детали.

2.3.2 Разработка нового технологического процесса.

При разработке нового технологического процесса необходимо учесть положительные и отрицательные стороны существующего технологического процесса, то есть в новом технологическом процессе необходимо выбрать более рациональный вид заготовки, использование более нового оборудования и более высокопроизводительных методов обработки.

Предложенный вариант технологического процесса сведем в таблицу 2.3.2

Таблица 2.3.2

№ опер.	Наименование и содержание операции	Оборудование	Станочные приспособления	Режущий и вспомогательный инструмент	Мерительный инструмент	Штучное время
005	Заготовительная
010	Слесарная. Очистить от окалины	Верстак
015	Токарно-винторезная 1.Подрезать торец 2.Точить поверхность o325 3.Точить конус 4.Точить поверхность o335 5.Точить конус 6.Точить наружную поверхность o305 с одновременной подрезкой торца 7.Снять фаску 2х45 8.Расточить фаску 9.Расточить внутреннюю поверхность o275 10.Расточить внутреннюю поверхность o265 с одновременной подрезкой торца	16К20Ф3 Токарно-винторезный станок с ЧПУ	Патрон 3-х кулачковый	Резец проходной Т15К6 Резец Расточной Т15К6	Штангель-циркуль ЩЦ-II-160-0,01	16,7 [мин]
020	Контрольная	Стол ОТК
025	Токарно-винторезная 1.Подрезать торец 2.Точить поверхность o325 3.Точить наружную поверхность o360 4.Расточить поверхность o350 с подрезкой торца 5.Расточить внутреннюю поверхность o285 начерно 6.Расточить внутреннюю поверхность o285 начисто 7.Расточить конус 15 8.Расточить внутреннюю поверхность o295 10.Расточить уступ o70	16К20Ф3 Токарно-винторезный станок с ЧПУ	Патрон 3-х кулачковый ГОСТ 16886-71	Резец Расточной Т15К6	Штангель-циркуль ЩЦ-II-160-0,01	17,2 [мин]
030	Контрольная	Стол ОТК
035	Сверлильная 1.Сверлить 2 отверстия o12 мм последовательно 2.Сверлить o12мм 3.Зенкеровать o12мм 4.Сверлить под ввод фрезы	2Р135Ф2-1 Вертикально- сверлильный станок с ЧПУ	Специальное сверлильное приспособление	Сверло Р6М5	Калибр- пробка	10,8 [мин]
040	Фрезерная 1.Фрезеровать окно	6Р13 Вертикально-Фрезерный станок	Специальное приспособление	Фреза Концевая		5,5 [мин]
045	Внутришлифо-вальная 1.Шлифовать предварительно внутреннюю поверхность o285 1.Шлифовать окончательно.	3К229В Внутришлифовальный станок	Патрон 3-х кулачковый	Шлифовальный круг	Штангель-циркуль ЩЦ-II-160-0,01	12,85 [мин]
050	Слесарная
055	Моечная
060	Приемочный контроль

2.3.3 Характеристика выбранного оборудования.

В данном технологическом процессе применяются такие станки как: 16К20Ф3. Он предназначен для точения наружных поверхностей, растачивания отверстий, нарезания резьбы. Его основные технические характеристики:

Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки, [мм]:

над станиной 400

над суппортом 200

Наибольшая длина обрабатываемой заготовки, [мм] 1000

Частота вращения шпинделя, [об/мин] 35-1600

Мощность электродвигателя, [кВт] 10

Габаритные размеры,[ мм] 3000х1600х1600

Сверлильный станок модели 2Р135Ф2-1 предназначен для сверления, зенкерования, рассверливания, развертывания заготовок различного диаметра.

Технические характеристики станка:

Наибольший диаметр сверления, [мм] 35

Частота вращения шпинделя, [об/мин] 45-2000

Мощность электродвигателя, [кВт] 3,7

Габаритные размеры, [мм] 1800х2170х2700

Вертикально фрезерный станок модели 6Р13 предназначен для фрезерования пазов, окон и других поверхностей.

Размеры рабочей поверхности стола 400х1600

Наибольшее перемещение стола:

Продольное [мм] 1000

Поперечное [мм] 300

Вертикальное [мм] 420

Число скоростей шпинделя 18

Число подач стола 18

Подача стола станка, [мм/мин]

Продольная и поперечная 25-1250

Вертикальная 8,3-416,6

Мощность Электродвигателя привода главного движения [КВт] 11

Габаритные размеры [мм] 2560х2260х2120

Внутришлифовальный станок модели 3К229В предназначен для внутреннего шлифования поверхностей.

Наибольший диаметр устанавливаемой заготовки [мм] 800

Установленной заготовки в кожухе [мм] 630

При наибольшем диаметре обрабатываемого отверстия[мм] 320

Диаметр шлифуемых отверстий [мм] 100-400

Частота Вращения Шпинделя [об/мин] 3500,4500

Мощность Двигателя [КВт] 7,5

Габариты [мм] 4630х2405х2000

2.3.4 Описание системы Управления ЧПУ.

В новом Технологическом Процессе применятся Оперативная система управления станком на базе устройства “Электроника-НЦ-31”, которая обеспечивает ввод, отладку и редактирование программ обработки непосредственно на станке с помощью клавиатуры. Программа и вводится оператором с чертежа детали или при обработке сложных деталей с бланка подготовленного технологом - программистом. Контроль программы осуществляется с помощью цифровой индикации, а ее корректировку -непосредственно на станке от клавиатуры на панели управления.

В устройстве “Электроника-НЦ-31” возможна передача программ в кассету внешней памяти (КВП) для хранения вне станка и последующего ввода программы из КВП в систему управления. Устройство ЧПУ - контурное, оперативно управляет следующим: электроприводом подач по двум координатным осям. Интерполяция - линейная и круговая. В память устройства введены стандартные рабочие циклы: точение конусов, обработка любых дуг окружностей, нарезание резьбы, продольное и поперечное точение с разделением величины припуска на рабочие ходы и ввода программы в память устройства. Разрешающая способность по координате Z 0,01mm, по координате X 0,005mm.

2.3 Выбор и обоснование технологических баз.

При разработке технологической операции необходимо особое внимание уделить выбору технологических баз. При этом должны соблюдаться основные правила базирования: 1. правило шести точек; 2. правило совмещения баз; 3. постоянство баз.

Поверхности, выбранные в качестве базовых, указаны на рис. 2.4, а данные по базовым поверхностям сводим в таблицу 2.4. Выбор баз производим в соответствии с ГОСТ 21495-76

Таблица 2.4

№ опер.	Наименование операции	Базовая поверхность	Приспособление
015	Токарно-винторезная с ЧПУ	А	Патрон 3-х кулачковый
025	Токарно-винторезная с ЧПУ	Б	Патрон 3-х кулачковый
035	Сверлильная с ЧПУ	АВ	Специальное приспособление
040	Фрезерная	АБВ	Специальное приспособление
045	Шлифовальная	Б	Патрон 3-х кулачковый

2.4 Определение припусков на механическую обработку.

От величины припусков на обработку детали зависит себестоимость ее изготовления. Повышенный припуск ведет к увеличению расхода материала, затратам труда и другим производственным расходам. При заниженном припуске увеличивается возможность получения бракованной детали. Поэтому очень важно правильное назначение общих и межоперационных припусков.

Используя два вида определения припусков, аналитический и статический, определим припуски на несколько поверхностей.

Все данные расчетов заносим в таблицы.

№ перехода	Вид заготовки	Точность обработки	Элементы припуска, мкм	Припуск, мм	Размер заготовки, мм
		Квал	допуск	Rz	T	?o	?y	2zmin	2zmax	min	max
0	Заготовка	H14	1.3	300	300	341	-	-	-	274.68	275.169
1	Точение черновое	H12	0.52	50	50	20.4	130	8	8.8	283.48	283.969
2	Точение чистовое	H10	0.13	20	25	13.6	130	0.85	0.853	284.33	284.432
3	Шлифование черновое	H 8	0.081	10	20	6.82	110	0.36	0.359	284.69	284.742
4	Шлифование чистовое	H7	0.052	5	15	0.68	110	0.31	0.309	285	285.052

Rz - высота микронеровности, оставшейся при выполнении предшествующего технологического перехода, мкм.

Т - глубина дефектного поверхностного слоя, оставшегося при выполнении предшествующего технологического перехода, мкм.

?о - суммарные отклонения расположения, возникшие на предшествующем технологическом переходе, мкм.

?у - величина погрешностей установки заготовки при выполняемом технологическом переходе, мкм.

2zmin - величина промежуточного припуска, мм.

2zmax - максимальный припуск на обработку поверхности заготовки, мм.

, где

?кор - погрешность заготовки по короблению, мм

?см - погрешность заготовки по смещению, мкм

, где

?к= 0.5- удельная кривизна заготовки, мкм/мм,

L - длина обрабатываемой поверхности, мм

?см = ?=1,2, где ? - допуск на заготовку

?смз = 1,2 мм мкм

?о1 = 341х0.06 = 20,46 мкм ?о2 = 341х0.04 = 13,64мкм

?о3 = 341х0.02 = 6.82 мкм ?о4 = 341х0.002 = 0.682мкм

Схема полей расположения припусков и допусков.

Статический метод определения припусков.

Таблица 2.5.2

Поверхности и вид обработки

Припуск

Размер

Предельные отклонения

Заготовка

Поверхность o325

Точение

4.5

329,5

325

+1400

+570

Заготовка

Поверхность o335

Точить

4.5

339,5

335

+1400

+570

Заготовка

Поверхность o305

Точить

4.5

309,5

305

+1300

+520

Заготовка

Поверхность o275

Расточить

1,7

273,3

275

+1300

+520

Заготовка

Поверхность o265

Расточить

259

265

+1300

+520

Заготовка

Поверхность o360

расточить

354

360

+1400

+570

Заготовка

Расточить фаску 1Х45

Заготовка

Поверхность o350

Расточить с подрезкой торца

344

350

+1400

+570

Заготовка

Поверхность o285

Расточить начерно

Расточить начисто

Шлифовать начерно

Шлифовать начисто

0,9

0,054

0,035

277,019

283,019

284,009

284,065

285

+1400

+520

+1400

+570

Заготовка

Конус 15

расточить

+1300

+520

Заготовка

Поверхность o295

расточить

301

295

+1300

+520

Заготовка

Уступ o70

расточить

+740

+300

Заготовка

Отверстие o12 мм

Сверлить

зенкеровать

0,25

2,75

25,75

+430

+110

Заготовка

Фаска 2Х45

точить

2.5 Выбор вспомогательного, режущего и мерительного инструментов.

При разработке технологического процесса обработки детали большое значение, для повышения производительности и снижения себестоимости, имеет правильный выбор инструментов для изготовления детали и для контроля размеров. При выборе инструментов следует стремиться к применению стандартных инструментов, но если целесообразно, можно применять специальный, комбинированный или фасонный инструмент.

Режущий инструмент выбирают в зависимости от методов обработки, свойств обрабатываемого материала, требуемой точности и качеств поверхности.

Таблица 2.6

№ опер.	Вспомогательный, режущий и мерительный инструменты. Их ГОСТ и материал режущей части.
015	Резец проходной Т15К6 ГОСТ 18879-73,резец расточной Т15К6 ГОСТ 18063-72, штангенциркуль ГОСТ 166-89,патрон 3-х кулачковый ГОСТ 16886-71
025	Резец расточной Т15К6 ГОСТ 18063-72, штангенциркуль ГОСТ 166-89,патрон 3-х кулачковый ГОСТ 16886-71
035	Сверло Р6М5 ГОСТ 2420-2-80,калибр-пробка ГОСТ 14809-89,зенкер Р6М5 ГОСТ 3231-71,специальное сверлильное приспособление
040	Фреза концевая ВК8 ГОСТ 17026-71, специальное приспособление
045	Шлифовальный круг 16167-80, штангенциркуль ГОСТ 166-89,патрон 3-х кулачковый ГОСТ 16886-71

2.6 Подробная разработка двух операций технологического процесса.

Этот пункт делается для двух разнохарактерных операций технологического процесса таких, как токарная с ЧПУ и сверлильная. Производят расчет режимов резания аналитическим и табличным методом.

1. Определение режимов резания на токарную операцию с ЧПУ 025 .Точить o360 начерно с одновременной подрезкой торца, расточить o350 начерно с подрезкой торца, расточить o285 начерно, расточить внутреннюю поверхность на чисто точить, точить конус ?1:3,расточить внутреннюю поверхностьo295,расточить уступ o70.

a. Определение глубины резания.

На черновую обработку

O350 t1=6 мм; o360 t2=4,5 мм; o285 t3=6 мм; o70 t4=2; конус ?1:3 t5=6.

На чистовую обработку

O285 t6=0.9 мм.

b. Определение подачи.

Soчер=0.45 мм/об

Кsд=0,95 - коэффициент зависящий от сечения державки резца;

Кsн=1.0 - коэффициент зависящий от прочности режущей части;

Кsm=0.9 - коэффициент зависящий от механических свойств обрабатываемого материала;

Ksy=0.9 - коэффициент зависящий от схемы установки заготовки;

Ks?=1.0 - коэффициент зависящий от геометрических параметров резца;

Ksu=1.0 - коэффициент зависящий от материала режущей части;

Ksj=0.7 - коэффициент зависящий от жесткости станка;

Ksп=1.0 - коэффициент зависящий от состояния поверхности заготовки;

Sо1=0.98x1x1x0.95x1x0.7x1x1x1х0.9=0.58 мм/об,

Sо2=1.13x1x1x0.95x1x0.7x1x1x1х0.9=0.67 мм/об, Sо3=0.98x1x1x0.95x1x0.7x1x1x1х0.9=0.58 мм/об,

Sо4=0.98x1x1x0.95x1x0.7x1x1x1х0.9=0.58 мм/об,

Sо5=0.4x1x1x0.95x1x0.7x1x1x1х0.9=0.77 мм/об,

Чистовая обработка

Кsд=1 Кsн=1 Кsm=1.0 Ksy=0.9 Ks?=0.6 Ksu=1.0 Ksj=0.7 Kse=1.0

Sо6=0.45x1x1x0.85x0.6х0.8=0.18 мм/об;

c. Определение скорости резания.

Vчерн=179 м/мн; Vполуч=179 м/мн; Vчист=487 м/мин;

Kvc=1 - коэффициент зависящий от группы обрабатываемости материала;

Kvо=1 - коэффициент зависящий от вида обработки;

Kvj=0.7 - коэффициент зависящий от жесткости станка;

Kvm=0.8 - коэффициент зависящий от механических свойств обрабатываемого материала;

Kv?=1 - коэффициент зависящий от геометрических параметров резца;

Kvt=1 - коэффициент зависящий от периода стойкости режущей части;

Kvж=1 - коэффициент зависящий от наличия охлаждения

Vчерн=179х1х1х0.7х0.8х1х1х1=110 м/мин

Vполуч=179х1х1х0.7х0.8х1х1х1=110 м/мин

Vчист=487х1х1х0.7х0.8х1х1х1=272 м/мин

Vкан=185 м/мин;

Kvu=0.9; Kvp=1.2; Kvm=0.8; Kvt=1.0; Kvж=1.0; Kvc=1.0; Kvot=1.2

Vкан=185x0.9x1.2x0.8x1.0x1.0x1.0x1.2=192 м/мин

Vрез= 114 м/мин

Kvu=1.0; Kvr=1.0; Kvв=1.0; Кvn=0.75

Vрез=114x1.0x1.0x1.0x0.75=131 м/мин. [5]

d. Определение числа оборотов шпинделя.

об/мин; об/мин; об/мин

об/мин; об/мин.

об/мин.

Корректируем Ч.В.Ш. по паспортным данным станка.

n1=50 об/мин; n2=71 об/мин; n3=71 об/мин; n4=71 об/мин;

n5= 355 об/мин; n6= 200 об/мин.

e. Уточняем скорость резания по принятому числу оборотов шпинделя.

f. Расчет минутной подачи.

Sm=Sxn

Sm1=0.55x50=29 мм/мин, Sm2=0.67x71=47.57 мм/мин,

Sm3=0.58x71=41.18 мм/мин, Sm4=0.58x71=41.18 мм/мин,

Sm5=0.77x355=273.35 мм/мин

g. Определение мощности резания.

Nt=4.5 кВт

Кпи=1.1 - коэффициент зависящий от материала инструмента.

Nрез=4.5x1.1=4.95 кВт.

Nс=Nдх?=10х0.8=8 кВт

- условия выполнимы.

Сверление

2. Определение режимов резания на сверлильную операцию с ЧПУ 035 Сверлить последовательно 2 отверстия o12 мм, сверлить o25,зенкеровать.

a. Определение глубины резания.

При сверлении t=1/2 D

На чистовую обработку

O25 t3=0.25 мм;

b. Определение подачи.

O12мм

Soт=0.29 мм/об Vт = 21.6 м/мин Pт =3755 Н Nт=1.10 кВТ

O25 мм

Soт=0.42 мм/об Vт = 17.6 м/мин Pт =10655 Н Nт=2.5 кВТ

Зенкерование

Soт=0.9 мм/об Vт = 14.5 м/мин Pт =1630 Н Nт=2.8 кВТ

Величины Частот Вращения Шпинделя

Корректируем Подачу So

So= SoтХKsm

So1=0.29х1=0.29 мм/об

So2=0,42Х1=0,42 мм/об

So3=0,9Х1=0,9 мм/об

Корректируем скорость:

V=VtxKvmxKvзxKvжxKvtzKvwxKvuxKi

V1=21,6x1x0,9х1х1х2,2х1х1,15=49.17

V2= 17,6х1х1х1х1х2,2х1х1,32=51,11

V3=14,5х1х1х1х0,85х1,2х1,15=17

Корректируем ЧВШ

Корректируем по Паспортным Данным Станка

=1000 об/мин =500 об/мин =200 об/мин

Значение минутной подачи Sm определяют по формуле:

Sm= So X

Sm1=0,29х1304=378 мм/мин

Sm2=0,42х651=273 мм/мин

Sm=0,9х216=194 мм/мин

С учетом П.Д.С. выбираем ближайшее имеюшееся на станке подачи Sф и Ч.В.Ш. фактическое.

Для o12 =1000 Sф= 315

Для o25 для сверления=500 Sф= 250

для зенкерования=200 Sф= 160

Фактическую скорость резания определяют по формуле:

Vф= хDx ф/1000

Для o12 V=3,14х12х1000/1000=37,7

Для o25 V=3,14ч25ч200/1000= 39,25 и V=3,14х25х200х1000=15,7

c. Определение мощности резания.

Nt=4.5 кВт

Кпи=1.1 - коэффициент зависящий от материала инструмента.

Nрез=4x0,85=3,24 кВт.

- условия выполнимы.

Литература.

[1] - «Справочник технолога машиностроителя» том 2, под редакцией Косиловой и Мещерекова М. «Машиностроение», 1986г.

[2] - «Общемашиностроительные нормативы времени для технического нормирования станочных работ» М. Машиностроение 1974г.

[3] - «Курсовое проектирование по технологии машиностроения», под редакцией А.Ф. Горбацевича, Минск Высшая школа 1975г.

[4] - «Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания», часть 1, М., Экономика 1990г.

[5] - «Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих станках ЧПУ» часть 2, М. Экономика 1990г.

[6] - «Режимы резания металлов», справочник под редакцией Ю.В. Барановского, М, Машиностроение 1972г.

[7] - «Обработка металлов резанием» справочник технолога под редакцией А.Л. Панова, М, Машиностроение, 1988г.

[8] - Добрыднев И.С. Курсовое проектирование по предмету технология машиностроения, М Машиностроение 1985г.