Обслуживание и ремонт агрегата полупогружного электронасосного марки АХП 45/31-СД цехом СК ЗАО "Крымский Титан"

1. Отвинтите гайки 27 (см. лист №2 графической части) и снимите шайбы 29, отсоедините от плиты фланец 98 с приваренным к нему трубопроводом.

2. Отвинтите гайки 62, соединяющие электродвигатель со стойкой, снимите пружинные шайбы 61 и снимите электродвигатель I со стойки II, предварительно отвинтив винт 68.

3. Согласно схеме строповки выньте агрегат из емкости. Отогните усики стопорных шайб 29, отвинтите гайки 27, соединяющие трубопроводы для подвода смазки и отсоедините трубопроводы 95, 96 от плиты и корпусов подшипников, отвинтите штуцера 56 от корпусов подшипников.

4. Отогните усики стопорных шайб 24, отвинтите гайки 22, соединяющие крышку с корпусом, и снимите всасывающую крышку 43.

5. Выньте из корпуса агрегата диск защитный нижний 42.

6. Отогните усики шайбы стопорной 44 и отвинтите гайку рабочего колеса 45 (резьба левая).

7. Снимите с вала колесо рабочее 41 (с помощью приспособления) и втулку монтажную 37.

8. Раскрутите контровочную проволоку 34, отвинтите гайки колпачковые 31 и снимите диск защитный верхний 38.

9. Отогните усики шайбы 24, отвинтите гайки 22, соединяющие подвеску с корпусом насоса и трубой напорной, отсоедините корпус 39 от подвески и трубы напорной.

10. Отсоедините от подвески корпус подшипника 53. При износе вкладыша 35 замените его, предварительно сняв крышку подшипника 75.

11. Снимите с вала втулку защитную 36 и при износе замените ее.

12. Для агрегата первого варианта глубины погружения снимите подвеску 74, раскрутите контровочную проволоку поз.34 и отвинтите гайки 46, соединяющие подвеску с плитой.

13. Для агрегатов II, Ш, ІV,V вариантов глубины погружения отогните усики шайб 24, отвинтите гайки 22 и выньте шпильки. Отсоедините подвеску 102 от подвески 103. Выньте из подвески корпус подшипника 109 и, в случае необходимости замените вкладыш 35, предварительно сняв крышку подшипника 75.

14. Отвинтите гайки 6, поднимите накладку 17 вверх, выньте втулку нажимную 18, набивку сальника 80, а кольцо 81 поднимите вверх.

15. Раскрутите контровочную проволоку 34, отвинтите гайки 46, соединяющие подвеску с плитой и стойкой. Снимите плиту 100 и подвеску 102.

16. Поднимите втулку 108 вверх, отверните вал нижний и замените втулку 108 при необходимости.

17. Отвинтите гайки пальцев муфты и снимите пружинные шайбы. Аккуратно молотком, используя деревянную или латунную выколотку так, чтобы не забить резьбу, выпрессуйте пальцы муфты.

18. Снимите с пальцев муфты втулки, кольца и установите новые из комплекта ЗИП, если они износились.

19. Разъедините полумуфты.

20. Отвинтите гайки 6, соединяющие крышку подшипника со стойкой, снимите шайбы пружинные 5, снимите крышку полтинника 8.

21. Отогните усики шайбы 4, отвинтите гайку 3.

22. Аккуратно молотком, используя деревянную или латунную выколотку, выбейте вал из, стойки II.

23. Выньте из стойки II кольцо 101 и втулку 14 с насаженными на нее подшипниками.

24. На этом разборка агрегата закончена.

Технологическая последовательность сборки.

1. Сборку агрегата производите в порядке, обратном разборке.

2. Перед сборкой агрегата резьбовые, посадочные и привалочные поверхности смазать смазкой ЦИАТИМ 205 ГОСТ 8551-74 или ЦИАТИМ 221 ГОСТ 9433-80, резьбовые поверхности смазать графитовой смазкой УСсА ГОСТ 3333-80.

3. При сборке гайки затягивайте равномерно, чтобы не вызывать перекоса соединяемых деталей.

4. Концы болтов, шпилек должны выступать из гаек на одинаковою высоту, но не более чем на 1-4 нитки резьбы.

5. Зазоры S = 1± 0,5 мм и S = 2- 0,5 мм обеспечьте установкой необходимого количества прокладок 40,50 или прокладок 16 и подбором необходимого размера монтажной втулки 37.

6. Зазор S2= 0,1...О,15 мм выдержите подбором необходимого размера прокладки 64.

7. Гайки колпачковые 31,46 застопорите проволокой 34 попарно крест накрест, концы проволоки закрутите.

8. Винт 68 раскерните.

9. Винт 76 и винт 72 завинтить на эпоксидной смоле.

10. При сборке узла сальникового уплотнения в случае необходимости замените кольца набивки или уплотнение торцовое, а также манжету 15 новыми из комплекта ЗИП.

11. Свидетельством правильной сборки агрегата является легкость и плавность вращения от руки его ротора.

Испытания и прием насоса из ремонта.

После внешнего осмотра и установки насоса на испытательном стенде проводится его испытание, которое включает следующие этапы: 1) кратковременный пуск; 2) прогрев насоса; 3) испытание на рабочем режиме.

Кратковременный пуск (до 3 мин) насоса осуществляется при закрытой задвижке на напорном трубопроводе. При этом проверяются: 1) направление вращения ротора; 2) показания приборов; 3) смазка подшипников.

Насосы, предназначенные для перекачки горячих продуктом, прогреваются. Нагрев осуществляется постепенно во избежании теплового удара при циркуляции жидкости.

Испытание насоса на рабочем режиме проводится в следующей последовательности: 1) пуск электродвигателя; 2) после достижении полной частоты вращения задвижка открывается на 1/3; 3) обкатка насоса на рабочем режиме в течение 2 ч.

Схема стенда для испытания насоса представлена на рис. 1. (лист №5 графической части).

После ремонта насос должен соответствовать параметрам и показателям технической характеристики технического паспорта насоса.

1.6. Описание монтажа аппарата или машины.

ТРЕБОВАНИЕ ПО МОНТАЖУ АГРЕГАТА

1. При монтаже агрегата строповку производите согласно схеме (рис.2).

2. При проектировании и строительстве фундамента и монтаже должны осуществляться необходимые меры для предотвращения вибраций и уменьшения шума агрегата.

3. Усилие от массы трубопровода не должно передаваться на агрегат.

Агрегат поставляется в собранном виде и не требует разборки при монтаже и расконсервации. Для обеспечения взрыве- и пожаробезопасной эксплуатации агрегата необходимо обеспечить на месте эксплуатации монтаж схем защиты, блокировки и сигнализации агрегата в соответствии со схемами.

Рис.1--Схема стенда для испытания насоса:

1 -- насос; 2-- электродвигатель; 3 -- обратный клапан; 4 -- манометр; 5 -- ротаметр; 6 -- предохранительный клапан; 7 -- емкость; 8 -- фильтр;9 -- запорный вентиль.

Рис. 2. Схема строповки агрегата; ЦМ - центр массы.

Необходимо обеспечить в емкости над свободной поверхностью жидкости постоянное наличие инертной газовой (например, азотной) "подушки" или паров перекачиваемой жидкости с избыточным давлением, превышающим атмосферное. В газовой «подушке» не допускается наличие воздуха.

В емкостях, в которых пары перекачиваемой жидкости с воздухом не образуют смесей взрывоопасных концентраций, наличие газовой «подушки» с избыточным давлением не требуется.

Технологическая последовательность монтажа.

1. Расконсервируйте агрегат перед монтажом.

2. Проверьте наличие комплектность изделия, наличие инструмента, приспособлений и запасных частей.

3. Проверьте затяжку резьбовых соединений агрегата, в случае необходимости подтянуть (гайки затягивайте крест накрест постепенно в два-три приема).

4. Установите изделие на емкость, выверьте опорную плиту по уровню в горизонтальной плоскости, затяните гайки болтов, соединяющих опорную плиту и емкость.

5. После монтажа проверьте состояние наружных поверхностей агрегата, расположенных над емкостью. При обнаружении нарушения лакокрасочного покрытия восстановите последнее.

6. Подготовку агрегата к работе производите в следующем порядке:

расточите напорный фланец для приварки напорной трубы по ее диаметру. Приварите к нему трубопровод:

проверьте электрооборудование (согласно инструкции по эксплуатации электродвигателя);

убедитесь в испрамномном состоянии трубопроводов, предохранительных и ограждающих устройств, задвижек, арматуры, контрольно-измерительных приборов;

убедитесь в свободном вращении вала агрегата, проворачивая его за муфту вручную;

подсоедините трубопровод для подачи затворной жидкости в подшипники скольжения к соответствующим магистралям установки;

подсоедините трубопровод к отверстию для подачи затворной жидкости к сальниковому уплотнению;

подайте затворную жидкость в подшипники скольжения;

закройте задвижку на напорном трубопроводе;

подайте затворную жидкость в сальниковое уплотнение.

В качестве затворной жидкости может служить любая жидкость, нейтральная к перекачиваемой, давлением, превышающим давление в емкости на 0,05...0,1 МПа (0,5...1,0 кгс/см2) в количестве 0,002...О,003 л/с (8...10 л/ч), свободная от механических примесей и не вызывающая коррозию деталей трубопроводов и подшипников агрегата. Жидкость подается на проток. Применение затворной жидкости с содержанием механических абразивных примесей не допускается;

произведите заливку насоса перекачиваемой жидкостью, для чего уровень жидкости в емкости должен быть выше оси рабочего колеса;

кратковременным пуском электродвигателя определите направление вращения вала насоса, оно должно совпадать с направлением указательной стрелки;

в случае, если направление вала насоса не совпадает с требуемым направлением вращения, поменяйте местами два подводящих провода на силовом щитке электродвигателя.

Внимание! Применение агрегата для перекачивания жидкости с объемной концентрацией твердых включений более 1,5 % и размером частиц более 1,0 мм не допускается.

1.7. Охрана труда при ремонте и монтаже.

УКАЗАНИЯ МЕР БЕЗОПАСНОСТИ

1. Насосы по требованиям безопасности соответствуют ГОСТ 15110-79. Монтаж и эксплуатация агрегатов должны производиться только квалифицированными механиками и слесарями, знавшими конструкцию агрегатов, обладающими определенным опытом по обслуживанию, ремонту и проверке эксплуатируемых агрегатов.

2. Ремонт, смазка электродвигателя и насоса при работе агрегата, подтягивание болтов на трубопроводах, находящихся под давлением, категорически запрещается.

3. Агрегат должен быть снабжен арматурой, контрольно-измерительными приборами, обеспечивающими полную безопасность его работы.

4. На напорном трубопроводе агрегата должна быть предусмотрена герметичная запорная арматура (задвижки, вентили, клапаны и др.), которая перед монтажом и после ремонта агрегата обязательно подвергается испытанию на герметичность и прочность.

5. Заземление комплектующего электродвигателя должно выполняться по ГОСТ 12.2.007.0-75. Заземляющее устройство для отвода зарядов статического электричества должно быть установлено на опорной плите в месте, удобном для монтажа и осмотра. Заземляющее устройство должно быть изготовлено из стали с противокоррозионным покрытием.

6. Расположение агрегата на рабочем месте должно гарантировать безопасность и удобство его обслуживания и соответствовать строительным нормам и требованиям по технике безопасности и промсанитарии.

7. После ремонта, а также и при монтаже агрегат должен быть проверен специальной комиссией на предмет обеспечения безопасности его эксплуатации.

8. Перед пуском в ход агрегата необходимо удостовериться в исправном состоянии электродвигателя, насоса, трубопроводов, предохраняющих устройств.

9. Необходимо периодически производить осмотр контрольно-измерительных приборов и предохранительных устройств, манометр присоединяется к напорному трубопроводу через трехходовой кран и U-образную трубку, заполненную нейтральной жидкостью.

10. В особых условиях эксплуатации при монтаже, демонтаже, сборке и разборке агрегата необходимо пользоваться инструментом, исключающим возможность искрообразования.

2. Раздел. Специальная часть.

1.2. Техническая характеристика грузоподъемных устройств и малой механизации, которые применяются при ремонте или монтаже.

При разборке агрегата электронасосного марки АХП 45/31-СД-У2. применяют специальный съемник.

Детали с неподвижными посадками необходимо разъединять с помощью специальных съемников, прессов. При помощи съемников проводится разборка шпоночных, шлицевых, конусных соединений, а также съем муфт, зубчатых колес, шарикоподшипников, втулок, шкивов и т. д. Съемники могут быть универсальными или специальными, предназначенными для снятия деталей определенного класса. Специальный съемник, показанный на рис. 3.

Выпрессовка проводится следующим образом. После создания винтом натяга мягкой выколоткой ударяют по снимаемой детали. При некотором смещении детали ее выпрессовывают вращением винта. Детали с прессовыми посадками нужно предварительно подогревать, например, поливая их маслом с температурой 80 -- 100 °С.

При выпрессовке чугунных деталей часто наблюдается обламы- вание детали в месте ее контакта с лапой съемника. В этом случае целесообразно применение специальные съемники. Кроме основного сменного захвата при меньшем диаметре вала используются дополнительные накладные захваты с противоположным направлением вырезов.

Рис. 3. Специальные съемники:

а -- с разрезным кольцом; б -- со сменным захватом;

1--разрезное кольцо; 2--захват.

1.3. Механический расчет ремонтных устройств.

Выбор специального съемника и проверка винтовой пары на прочность.

Исходные данные:

d=36мм -- диаметр болта;

S=4мм--шаг резьбы.

Определить:

1) Вид нагрузки;

2) Материал винта;

3) предел текучести

4) Усилие выпрессовки.

Решение

1) Определяем вид нагрузки;

На винт действует осевая нагрузка, приложенная сила по оси элемента (винта), значить производим расчёт универсального съемника на растяжение.

2) Определяем материал винта;

Исходя из справочных данных и практического опыта, для винта универсального съемника выбираем материал Сталь 45.

3) Определяем предел текучести материала винта;

Исходя из справочных данных для Стали 45 из которой изготовлен винт выбираем предел текучести материала.

Предел текучести материала-изготовителя элементов резьбовых соединений.

Таблица № 2

Принимаем для Стали 45 предел текучести Gт=300--340 МПа.

4) Определяем усилие выпрессовки.

Расчёт винта на осевую нагрузку, приложенную силу по оси элемента, расчёт на растяжение.

Формула расчёта

где d1--внутренний диаметр резьбы, мм; d1=d--S ;

d--наружный диаметр резьбы, мм;

S--шаг резьбы, мм;

?--3.14;

i - количество элементов, i =1;

Fa--осевая сила (нагрузка), действующая на соединение, Н;

[Gр]--допускаемое напряжение на растяжение (сжатие), МПа (Н/мм2);

где n=1.5…3 --запас прочности; n=3--применяется для расчета соединений, у которых d<14мм при переменных нагрузках

GT--предел текучести материала, МПа (Н/мм2) [см. табл. №2]

k--коэффициент затяжки [см. табл.№3]

Коэффициент затяжки резьбовых соединений.

Таблица№3

Принимаем коэффициент затяжки k=1,3.

Определяем допускаемое напряжение на растяжение (сжатие);

Определяем усилие выпрессовки.

Ответ: универсальный съемник имеет винт из стали 45 с пределом текучести GT=340 МПа, у которого усилие выпрессовки Fa=7000,2 H.

1.4. Проверочный расчет деталей и сборочных единиц отремонтированного аппарата.

1.3.1. Технологический расчет насоса.

Исходные данные;

Насос АХП45/31-СД-У

Q= 45 м3/ч -подача насоса;

Н =31 м - напор насоса;

? = 1000 кг/м3--плотность перекачиваемой жидкости (вода);

? = 0.36 -КПД насоса.

Решение

1. Определяем полезную (эффективную) мощность насоса:

кВт,

Qс--производительность насоса секундная м3/с,

Qc=Q / 3600 = 45 : 3600= 0,0125м3/с

3,8 кВт.

2. Определяем мощность на валу (потребляемую мощность) насоса:

10.56 кВт.

Вывод: полезная (эффективная) мощность насоса Nп= 3.8 кВт, потребляемая мощность насоса N=10.56 кВт.

2.3.2 Конструктивный расчет насоса.

Определение диаметров ступеней вала насоса.

Исходные данные:

N=10.56 кВт -- потребляемая мощность насоса;

n= 1450 об/мин = 24.2 с-1-- частота вращения вала;

материал вала --сталь 45;

[]к= 10….20 Н/мм2--допускаемое напряжение на кручение;

?м=0.98 - кпд муфты;

?п к=0.99 - кпд подшипников качения.

Решение.

1. Определение диаметра ступени вала насоса под полумуфту:

Мк--вращающий момент на валу;

Н/м;

? - угловая скорость на валу;

Н/м

принимаем []к= 20 Н/мм2 для стали 45.

32.3 мм ? 33 мм.

2. Определение диаметра ступени вала насоса под подшипник.

d1= d + 2t =33 +2?3.5 =40 мм;

t - высота буртика вала t = 2.5…..4 мм;

принимаем d1=40 мм.

Вывод: исходя из справочных данных и полученным результатам

d1= 40 мм принимаем для вала подшипники 308 ГОСТ 8338--75 в количестве 2 штук.

2.3.3 Проверочный расчет деталей и сборочныхединиц насоса.

Проверочный расчет подшипников 308 ГОСТ 8338-75 класса точности Н установленного на валу насоса.

Исходные данные.

n=1450 об/мин--частота вращения вала;

?=151.77 с-1--угловая скорость вала;

Мк=67.5 Н?м--вращающий момент вала;

N= 10.56 кВт--мощность на валу;

Размеры подшипника 308:

d=40 мм--внутренний диаметр подшипника

D=82 мм--наружный диаметр подшипника

В=21 мм--ширина подшипника

Сr= 41.1 кН--грузоподъёмность

Соr= 24.6 кН--грузоподъёмность

Х=0.56 -коэффициент радиальной нагрузки;

V=1 - коэффициент вращения;

Kб=1.3 - коэффициент безопасности;

Кт=1--температурный коэффициент;

Lh=16500 часов--требуемая долговечность подшипников.

Решение.

1. Определяем окружную силу

Ft=2Мк?103/d=2?67.5?103/40=3375 Н,

где d=40 мм--диаметр вала;

2. Определяем радиальную силу

Fr=Ft?tg?=3375?tg200=1228,4H,

где ?=200--угол передачи радиальной нагрузки.

3. Определяем отношение

4. Определяем отношение

Подбираем интерполированием показатели е=0.22 Y=1.99

По соотношению Выбираем формулу для определения эквивалентной динамической нагрузки наиболее нагруженного подшипника

RЕ=(ХVFt+YFr)KбКт=(0.56?1?3375+1.99?1228)?1.3?1=2489.3 Н

5. Определяем динамическую грузоподъёмность

41167.38 Н > 41100 H Crp>Cr

?Сr= (условие выполняется)

Подшипник 308 пригоден к эксплуатации.

6. Определяем долговечность подшипника:

16189.6 ч<29200 ч L10h<Lh

?L= (условие выполняется)

Вывод: для вала насоса принимаем подшипник 308 ГОСТ 8338--75 2шт.

2.4. Повышение технического уровня аппарата (модернизация).

Экономически целесообразно производить модернизацию только тогда, когда затраты окупаются в течение 2--3 лет, производительность машины повышается не меньше чем на 20--30 % и машина будет эксплуатироваться не менее 5-ти лет.

Под модернизацией оборудования понимают внесение конструкцию машины или аппарата ряда изменений, которые повышают их технический уровень и эксплутационные показатели:

1.Производительность;

2.Жесткость и виброустойчивость;

3.Долговечность;

4.Точность технологических параметров

5.Степень автоматизации;

6.Безопасность работы;

7.Удобство и лёгкость обслуживания.

Производительность оборудования увеличивается путём повышения его мощности и быстроходности (по необходимости), а также проведением механизации и автоматизации вспомогательных операций.

Повышение быстроходности и мощности достигается заменой электродвигателей, изменением конструктивных параметров механической передачи (шкива, звёздочки, зубчатого колеса), установкой специального редуктора (планетарного) между электродвигателем и рабочим органом.

Увеличение жесткости и виброустойчивости повышается путем установки ребер жесткости на наиболее нагруженных участках конструкции, изменением конфигурации корпусов, выполнением сварочных швов согласно технологии и видам деформации, замена резиновых и пружинных амортизаторов на гидравлические амортизаторы.

Увеличение долговечности безотказности оборудования обеспечивается повышением износостойкости ответственных деталей, улучшением условий смазки, применением защитных устройств для направляющих рам и ходовых механизмов, усиление слабых звеньев (замена материала, термообработка, изменение размеров и форм).

Для повышения безопасности работы и облегчение обслуживания устанавливают при необходимости блокирующие устройства, ограничивающие опасные зоны, упоры и концевые выключатели, предохранительные устройства, устанавливают аварийную сигнализацию и др.

Моральный износ связан с появлением оборудования с более высокими эксплуатационными характеристиками, что обуславливает нецелесообразность её дальнейшей эксплуатацией. Морально изношенное оборудование заменяется на новое. Действительным средством устранения последствий морального износа является модернизация, т.е. усовершенствования действующего оборудования с целью повышения его эксплутационных показателей до показателей аналогичного оборудования более совершенствованных конструкций.

Работа центробежного насоса является наиболее экономичной при таком числе оборотов, при котором достигаются требуемая производительность и высота подъема насоса. При правильном подборе насоса этому условию, соответствует только одна точка, называемая рабочей, -- точка пересечения характеристики насоса и характеристики трубопровода. Однако расход воды, потребляемый сетью, изменяется во времени; в соответствии с этим должна перемещаться и рабочая точка, для чего необходимо изменять характеристику трубопровода или насоса.

Искусственное изменение характеристики трубопровода или насоса для обеспечения заданных величин производительности и напора насоса называется регулированием. Изменение характеристики трубопровода достигается дросселированием задвижкой, изменение характеристики насоса -- изменением числа оборотов насоса, изменением угла поворота лопаток (применяется для крупногабаритных насосов).

В ходе модернизации предлагается произвести замену вкладышей полиэтиленовых на фторопластовые при ремонте.

Фторопласт-4 (политетрафторэтилен) при небольшом коэффициенте трения обладает недостаточными прочностью и износостойкостью, поэтому эффективно антифрикционные свойства фторопласта используются в качестве компонента металло-фторопластов для изготовления подшипников. Несущей основой металлофторопластового подшипника является лента из сталей 08кп или 10кп, покрытая с обеих сторон слоем меди М1 или: латуни Л90. На ленте спекается высокопористый (до 35%) бронзовый слой из сферического бронзового порошка (размер частиц 0,063 -- 0,16 мм). Пропитка пористого слоя производится втиранием композиции, состоящей из 75% суспензии фторопласта 4ДВ (ТУ П-40--59) и 25% дисульфида молибдена. Толщина бронзового слоя в готовой ленте (ТУ 27-01-01--71) 0,35 мм, толщина фторопластового слоя 0,06 мм, ширина ленты 75--1100 мм, длина полос 500--2000 мм. Между общей толщиной ленты и толщиной стальной основы существует следующая зависимость:

Общая толщина, мм...................................1,10 1,60 2,60

Толщина стальной основы, мм…………. 0,75 1,30 2,30

Металлофторопластовые подшипники эффективно применяют в узлах сухого трения, работающих без смазки или с ограниченной смазкой при значительных нагрузках и скоростях скольжения. Они характеризуются небольшим пусковым моментом и сохраняют работоспособность при интервале температур от - 200 до 280 °С.

Срок службы агрегата увеличится, значить увеличится долговечность и безотказность работы.

3. Раздел. Экономическая часть.

3.1. Разработка графика планово-периодических ремонтов

ремонтного участка (установки).

Системой ППР называется совокупность организационных и технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования, проводимых профилактически по заранее составленному плану для обеспечения безотказной работы оборудования.

Цели планово-предупредительного ремонта:

1) предупреждение преждевременного износа оборудования и поддержание его в работоспособном состоянии;

2) предупреждение аварий оборудования;

3) возможность выполнения ремонтных работ по плану, согласованному с планом производства;

4) своевременная подготовка запчастей, материалов и рабочей силы и минимальный простой оборудования в ремонте.

В целом система ППР служит для поддержания оборудования в исправном состоянии, т. е. она должна обеспечить путем плановых ремонтов работоспособность оборудования при сохранении его высокой производительности. Плановое проведение ремонтов позволяет также создать равномерную загрузку ремонтных бригад, повысить качество ремонтов и снизить расходы на ремонт.

График ППР должен предусматривать:

1) затраты времени на ремонт;

2) затраты рабочей силы;

3) необходимое количество запчастей и ремонтных приспособлений;

4) проведение модернизации в период остановки оборудования на ремонт.

Планово-предупредительный ремонт проводится периодически в плановом порядке через определенное количество часов непрерывной работы. Содержание и объем каждого ремонта устанавливаются окончательно в процессе его выполнения с учетом выявленного состояния агрегатов. При составлении плана ремонта учитывается межремонтный цикл для данного вида оборудования. Межремонтным циклом называется время работы между двумя капитальными ремонтами.

Для вновь установленного оборудования межремонтным циклом будет период от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта.

Длительность межремонтного цикла изменяется в зависимости от времени, отработанного оборудованием, количества проведенных ремонтов, состояния оборудования и качества его эксплуатации.

Кроме межремонтного цикла используется понятие межремонтного периода. Межремонтный период -- это время между двумя ремонтами любой категории.

Система ППР предусматривает следующие виды обслуживания и ремонтов: техническое (межремонтное) обслуживание; плановое техническое обслуживание; техническое обследование (технический осмотр); сезонное техническое (межремонтное) обслуживание; текущий ремонт; капитальный ремонт; внеплановый (аварийный) ремонт.

В прошлом наличие трех видов ремонта -- текущего, среднего, капитального -- усложняет планирование и учет, поэтому вновь разрабатываемые нормативы содержат только два вида ремонтов -- текущий, капитальный. При этом повышается роль текущего ремонта, увеличивается его объем и межремонтный период. В целом переход на два вида ремонта дает существенный экономический эффект, так как затраты труда на ремонт снижаются и повышается коэффициент использования оборудования.

Время простоя оборудования в ремонте складывается из периодов проведения подготовительных, ремонтных и заключительных (послеремонтных) работ. В подготовительные работы входит остановка оборудования, удаление продукта, продувки, промывки, пропарки и т. и. Продолжительность ремонтных работ включает время для проведения одного ремонта и время для испытания на прочность, плотность и обкатку на холостом ходу. Заключительные работы -- рабочая обкатка оборудования и вывод его на эксплуатационный режим.

Трудоемкость ремонта представляет собой затраты труда на проведение одного ремонта и рассчитывается с учетом сложности и конструктивной особенности оборудования. Оценка трудоемкости ремонта может выражаться как в абсолютных величинах (человеко-часах или днях), так и в относительных величинах. При относительной оценке трудоемкость ремонта какого-либо вида оборудования принимается за эталон. Эта величина называется также условной и соответствует примерно 40 -- 55 нормо-часам.

Планирование ремонтов.

Расчет трудовых затрат на ремонт оборудования химического предприятия составляется на основании:

1) расчета объема ремонтных работ на плановый год;

2) сводного плана ремонта оборудования;

3) месячного графика планово-предупредительного ремонта оборудования;

4) годового графика остановок на ремонт цехов и особо важных объектов;

5) титульного списка капитального ремонта основных средств;

6) плана оргтехмероприятий по ремонтной службе;

7) плана ремонтно-механического цеха на изготовление запасных деталей.

Планируемый межремонтный срок службы оборудования Т пл (в ч) может быть определен по формуле:

Тпл = N / Кэ ;

где N -- нормативный межремонтный ресурс, машино-ч;

Кэ -- коэффициент использования оборудования.

Величина Кэ определяется по соотношению:

Кэ = ТФ / Тк ;

где Тф -- фактическая наработка оборудования, машино-ч;

Тк -- календарное время эксплуатации, т. е. время между капитальными ремонтами.

Количество капитальных ремонтов акр в ремонтном цикле:

акр = 1

Количество текущих ремонтов атр в ремонтном цикле:

атр = Т / Ттр -- 1 ;

где Т -- длительность ремонтного цикла; Ттр -- наработка между текущими ремонтами. Один текущий ремонт совпадает с капитальным.

Количество технических обслуживаний ато в ремонтном цикле:

ато = Т / Тто -- ак р-- атр ;

где Тто -- наработка между техническими обслуживаниями;

Количество ремонтов n по годовому плану:

N =Nр аі (КТк/Т) ;

где Nр -- количество единиц однотипного оборудования, находящегося в работе;

аі -- число капитальных, текущих ремонтов и технических обслуживаний в ремонтном цикле;

К -- плановый коэффициент использования оборудования;

Тк -- календарное время, принятое в положении о ППР, Тк= 8640 ч в год.

Плановый коэффициент использования оборудования можно

рассчитать из соотношения:

К = Тп / Тк ;

где Тп -- плановое время работы оборудования в году, ч.

По результатам расчета ремонтов каждого вида оборудования составляется сводный план ремонта по предприятию в целом, а затем график ППР по производству и цехам.

ПРИМЕР РАСЧЁТА ГРАФИКА ППР.

Разработка графика планово-периодических ремонтов цеха СКЦ.

Исходные данные:

Агрегат электронасосный марки АХП45/31-А-СД-У2

Время работы между ремонтами:

Капитальный ремонт (КР); Ткр= 17280 ч.

Текущий ремонт (ТР); Ттр =2880 ч.

Техническое обслуживание (ТР); Тто =720 ч.

Время простоя в ремонте:

Капитальный ремонт (КР); ?кр = 192 ч.

Текущий ремонт (ТР); ?тр =72 ч.

Техническое обслуживание (ТР); ?то=24 ч.

Затраты на ремонт:

Капитальный ремонт (КР); Зкр = 250 чел.--час .

Текущий ремонт (ТР); Зтр= 120 чел.--час.

Техническое обслуживание (ТР); Зто =40 чел.--час.

Календарное время в ППР Тк=8640ч.

Решение:

1. Определяем количество КР, ТР, ТО:

а) определяем количество КР по формуле:

акр = Ткр / Т к= 17280 / 8640 = 2

принимаем, что КР проводится 1 раз в 2 года. В этом году КР не проводится.

б) определяем количество ТР по формуле:

атр = Тк / Ттр= 8640 / 2880 = 3

принимаем, что ТР проводится 3 раз в год.

в) определяем количество ТО по формуле:

ато = Тк / Тто= 8640 / 720--атр =12--3=9

принимаем, что ТО проводится 9 раз в год.

2. Определяем общее время простоя в ремонте агрегата электронасосного марки АХП45/31-А-СД-У2 по формуле:

3. Определяем годовой фонд рабочего времени агрегата электронасосного марки АХП45/31-А-СД-У2 по формуле:

Траб=Тк--??простой=8640--432= 8208 час.

4. Определяем общие затраты на ремонт по формуле:

?Зобщ=?аiЗі=атрЗтр+атоЗто=3х120+9х40=720 чел.--час.

Аналогично проводим расчёты для другого вида оборудования.

Вывод: Согласно графика ППР цеха СКЦ годовой простой насоса в ремонте составил ??простой=432 час., общие затраты на ремонт составили

?Зобщ= 720 чел.--час.

3.2. Расчет количества рабочих, занятых на обслуживании и

ремонт оборудования.

1. Определяем количество основных производственных рабочих (слесарей- ремонтников) для ремонта насоса АХП45/31-А-СД-У2

по формуле:

где К--плановый коэффициент перевыполнения норм выработки, К=1.05…1.15, принимаем К=1.15.

Росн.раб=720/432 х 1,15 =1.92чел.? 2 чел.

Принимаем Росн.раб=2 чел., слесарей-ремонтников.

2. Определяем количество вспомогательных производственных рабочих по формуле:

Количество вспомогательных рабочих принимается как 10% от количества основных рабочих.

Рвсп.раб. =0.1х 2= 0.2 чел.? 1чел.

Принимаем Рвсп..раб=1чел., 1-го электрогазосварщика.

Общее количество основных и вспомогательных производственных рабочих определяется по формуле:

3. Распределяем количество рабочих по разрядам.

Распределение по разрядам основных и вспомогательных рабочих производится согласно схемы.

Схема распределения по разрядам

Примечание: расчет начинается с разряда имеющего высокий процент.

РІІІ=3х 36/100 = 1 чел. слесарь-ремонтник

РІV=3х 41/100 = 1 чел. слесарь-ремонтник

РV=3х 7/100= 0.21? 1 чел. электрогазосварщик

Принимаем слесарей-ремонтников 4-го разряда РІV=1 чел., слесарей-ремонтников 3-го разряда РІІІ=3 чел., электрогазосварщика 5-го разряда РV=1 чел.

4. Определяем средний разряд работников по формуле:

;

аср=

Средний разряд работников по техническому обслуживанию и ремонту насоса составляет аср=4.

5. Определяем количество ИТР, служащих и младшего обслуживающего персонала (МОП).

Количество ИТР, служащих и младшего обслуживающего персонала (МОП) определяется в процентном отношении от количества основных и вспомогательных рабочих согласно таблицы.

Примечание: расчет начинается с наибольшего процента.

Определяем количество ИТР по формуле:

Принимаем 1-го мастера по техническому обслуживанию и ремонту оборудования для ремонтного звена.

6. Определяем общий штат ремонтной бригады.

Общий штат ремонтной бригады определяем по формуле:

Вывод: для технического обслуживания и ремонта насоса в год принимается: 1 мастера, 1 слесаря-ремонтника III разряда, 1 слесаря-ремонтника IV разряда, 1электрогазосварщика V разряда.

3.3. Расчет стоимости обслуживания и ремонт оборудования.

Расчёт себестоимости одной ремонтной единицы ремонтной службы цеха СКЦ ЗАО «Крымский Титан» производится за апрель месяц 2005 года согласно материалов цеха СКЦ ЗАО «Крымский Титан». Для капитального ремонта насоса АХП45/31-А-СД-У2.

Статьи затрат калькуляции себестоимости ТО и ремонта.

Исходные данные:

1. Основная заработная плата

количество рабочего персонала --3 чел.

из них слесарь--ремонтник 3 разряда --1 чел.

слесарь--ремонтник 4 разряда -- 1чел.

электрогазосварщик 5 разряда.-- 1 чел.

Часовая тарифная ставка

слесарь--ремонтник 3 разряда-- 3,06 грн.

слесарь--ремонтник 4разряда --3,25 грн.

электрогазосварщик 5 разряда -- 4,72 грн.

оклад мастера --800 грн.

Среднее количество часов отработанных за месяц (апрель)-- 172 часов.

2. Дополнительная заработная плата от основной заработной плат-- 20 %

3. Стоимость ремонтных деталей -- 14 грн.26коп.

4. Стоимость основных и вспомогательных материалов -- 22грн.38коп.

5. Стоимость электроэнергии, воды, газа, топлива --24грн.53коп.

6. Оплата услуг других предприятий (цехов)-- 8грн.80коп.

7. Общие расходы участка (заработная плата ИТР) -- 800 грн.

Решение

1. Определение средней часовой тарифной ставки по формуле:

2. Определение основной заработной платы рабочего персонала за месяц:

3. Определение дополнительной заработной платы рабочего персонала за месяц:

4. Определение основной и дополнительной заработной платы рабочего персонала:

5. Определение норматива на 1000 грн. заработной платы рабочего персонала:

6. Определение норматива стоимости ремонтных деталей:

7. Определение норматива стоимости основных и вспомогательных материалов:

8. Определение норматива стоимости электроэнергии, воды, газа, топлива:

9. Определение норматива оплаты услуг других предприятий:

10. Определение норматива общих расходов участка (заработная плата ИТР):

11. Определение себестоимости одной ремонтной единицы исходя из полученных нормативов:

Ответ: Себестоимость одной ремонтной единицы (насос АХП45/31-А-СД-У2.) ремонтной службой цеха СКЦ ЗАО «Крымский Титан» за апрель месяц 2005 года составила 1414,04 грн.

3.4. Экономическая эффективность, предложений по повышению

технического уровня оборудования.

В ходе модернизации было предложено произвести замену вкладышей полиэтиленовых на фторопластовые при ремонте(фторопласт-4 (политетрафторэтилен))

Долговечность и безотказность работы увеличилась:

,

где ?Т--процентное увеличение долговечности;

Тм=22100 часов-- долговечность модернизированного насоса;

Тст=17280часов-- долговечность стандартного насоса;

[?Т]=20--30 %--допускаемое увеличение долговечности при модернизации.

Долговечность модернизированного агрегата электронасосного

АХП45/31-А-СД-У2 увеличилась на 27,89%.

4. Раздел. Охрана труда.

4.1. Мероприятия по охране труда.

На все технологическое оборудование в обязательном порядке должны быть заведены паспорта. В них должны быть указаны устройство, назначение, техническая характеристика, требования безопасности при эксплуатации и ремонте, а также общее руководство по ремонту.

Оптимальный уровень надежности оборудования достигается в результате соблюдения государственных, отраслевых стандартов и стандартов предприятия по обеспечению износостойкости конструкционными и технологическими методами, применением соответствующих смазочных и защитных материалов и т. д. Фактическое состояние оборудования проверяют во время очередных ремонтов, профилактических осмотров, предусмотренными нормами и правилами испытаний, подготовки к пуску в эксплуатацию, пробных обкаток и в течение всего пускового периода.

Правила пуска оборудования в эксплуатацию после его остановки или после его ремонта, как и правила нормальной или аварийной остановки оборудования, должны быть отражены в специальном разделе технологического регламента и соответствующих производственных инструкциях.

Важнейшим требованием безопасности эксплуатируемого оборудования является его герметичность и прочность. Герметичность принято определять по падению давления за 1 ч в процентах от давления испытания. Удовлетворительной считается герметичность, если падение давления не более 0,1% для оборудования, содержащего токсичные среды и не более 0,2% для оборудования, содержащего пожаро- и взрывоопасные среды. В повторно испытываемом оборудовании падение давления должно быть не более 0,5%. При испытаниях падение рабочего давления наблюдают в течение не менее 4 ч при периодической проверке и не менее 24 ч -- для вновь установленного оборудования. Безопасность проведения испытаний на герметичность должна быть отражена в инструкции, утвержденной главным инженером предприятия.

Ограничение давления -- главный фактор обеспечения безопасности и надежности эксплуатируемого оборудования, поэтому на аппараты, работающие под давлением свыше 0,07 МПа, распространяются специальные Правила, утвержденные Гостехнадзором Украины, которые определяют требования к их устройству, изготовлению, монтажу, ремонту и эксплуатации.

Аппараты, на которые распространяются Правила, до пуска в эксплуатацию должны регистрироваться в органах Гостехнадзора Украины. Правила устанавливают показатели для некоторых аппаратов, работающих под давлением, регистрация которых в органах Гостехнадзора не требуется.

Аппараты, регистрируемые в органах Гостехнадзора, должны быть установлены на открытых производственных площадках или в отдельных зданиях, за исключением случаев, оговоренных правилами. Эти аппараты должны быть устойчивыми и доступными для осмотра, ремонта и очистки, как с внутренней, так и с наружной стороны.

Аппараты, работающие под давлением, должны быть снабжены приборами для измерения давления и температуры среды, предохранительными устройствами и указателями уровня жидкости. В необходимых случаях для контроля тепловых потоков измеряют температуру стенок аппарата по его длине, Между аппаратом и предохранительным клапаном нельзя устанавливать запорную арматуру. Если на аппарате установлены два клапана, то между ними и аппаратом можно установить трехходовой кран.

Аппараты, содержащие токсичные и взрывоопасные среды, на подводящих линиях должны быть снабжены обратными клапанами.

Манометры устанавливают на штуцере корпуса аппарата, на трубопроводе или пульте управления до запорной арматуры. Между манометром и непрерывно работающим аппаратом должен быть установлен трехходовой кран или другое устройство, позволяющее отключить манометр для проверки при одновременном подключении другого манометра.

Важнейшим устройством, обеспечивающим безопасную эксплуатацию аппаратов, являются предохранительные клапаны и мембраны. Их конструкция, размеры и пропускная способность должны быть выбраны расчетным путем. Они должны предотвратить давление в аппарате, превышающее рабочее на 0,05 МПа (при рабочем давлении не выше 0,3 МПа), на 15% (при рабочем давлении от 0,3 до 6 МПа) и на 10% (при рабочем давлении свыше 6 МПа).

Правила Гостехнадзора устанавливают порядок расчета, выбора, установки и ревизии предохранительных клапанов. Каждый клапан должен иметь заводской паспорт с инструкцией по эксплуатации. Предохранительные клапаны должны быть размещены в местах, доступных для осмотра.

Аппараты, в которых возможно резкое повышение давления или в которых содержится среда, могущая заклинить (прихватить) клапан, должны быть снабжены предохранительными мембранами (пластинами), разрывающимися при давлении в аппарате, превышающем рабочее не более чем на 25%.

4.2. Мероприятия по электробезопасности.

При эксплуатации электрооборудования работники могут подвергаться воздействию электрического тока, электрической дуги, статического электричества, а на высоковольтных установках и электромагнитного поля. Защита от такого воздействия обеспечивается системой организационно-технических мероприятий и средств. Система устанавливает общие требования на все электроустановки, на основе которых для каждого отдельного случая составляют нормативно-техническую документацию (инструкцию) по охране труда, утверждаемую в установленном порядке.

Большинство помещений, в которых размещено технологическое оборудование химических производств, относится к влажным, сырым и особо сырым, жарким, пыльным и содержит химически активные среды. В соответствии с ПУЭ такие помещения по степени опасности поражения людей электрическим током относятся к помещениям повышенной опасности или к помещениям особо опасным, поэтому установлены особые требования к электрооборудованию, к допустимым напряжениям, системам защиты, мероприятиям, обеспечивающим безопасность эксплуатации.

На исход поражения электрическим током влияют следующие факторы: вид и величина тока и напряжения, частота тока, продолжительность воздействия на организм, условия внешней среды.

Наименьшее значение ощутимого тока, т. е. электрического тока, вызывающего при прохождении через организм человека ощутимое раздражение, называется пороговым ощутимым током. При переменном токе с частотой 50 Гц он равен 0,6--1,5 мА, при постоянном токе -- 5--7 мА. Пороговый неотпускающий ток, когда человек ощущает боль, а мышцы рук его судорожно сокращаются, при переменном токе частотой 50 Гц составляет 10--15 мА, а при постоянном токе -- 50--80 мА.

Чем дольше человек находится под током, тем больше вероятность тяжелого или смертельного исхода, поэтому установлены нормы допустимых токов, проходящих через тело человека, в зависимости от продолжительности воздействия.

Опасность прикосновения человека к неизолированным токоведущим частям определяется значением тока, проходящего через его тело, т. е. напряжением прикосновения и сопротивлением электрической цепи человека. В условиях технологических цехов напряжение прикосновения зависит от напряжения сети, ее схемы, режима нейтрали, схемы включения человека в цепь, степени изоляции токоведущих частей от земли. В сопротивление электрической цепи человека входят сопротивление тела человека, сопротивление обуви, пола или грунта, на котором он стоит. При любом однофазном включении человека в цепь он касается пола или грунта, поэтому сопротивление опорной поверхности существенно влияет на значение тока, проходящего через человека. Вместе с тем в процессе эксплуатации оборудования нельзя полностью рассчитывать на защитные свойства опорных поверхностей, которые в случае повреждений могут потерять электрическое сопротивление, весьма высокое в нормальном состоянии.

Правила устройства электроустановок (ПУЭ), правила технической эксплуатации (ПТЭ) и правила техники безопасности (ПТБ) предусматривают необходимые меры безопасности при эксплуатации электроустановок.

Для персонала, обслуживающего технологическое оборудование, по каждой электроустановке и каждому рабочему месту должны быть разработаны и утверждены главным инженером или главным энергетиком предприятия специальные инструкции. В них должны быть указаны последовательность операций пуска и остановки оборудования, меры, применяемые при возникновении аварии, порядок допуска к ремонту оборудования и другие меры безопасности для конкретного объекта.

Для защиты людей при прикосновении их к металлическим корпусам машин, аппаратов, светильников и других нетоковедущих частей, которые при неисправной изоляции могут оказаться под током, применяют защитное заземление -- преднамеренное электрическое соединение их с землей или зануление -- преднамеренное электрическое соединение с нулевым защитным проводником. Состояние защитного заземления и зануления периодически, в установленные сроки, контролируют внешним осмотром их элементов и измерением сопротивления заземляющих устройств.

Для обеспечения безопасности при таких повреждениях электроустановок, как замыкание на землю, снижение сопротивления изоляции, неисправности в системах заземления и зануления, применяют защитное отключение -- быстродействующую защиту, автоматически отключающую электроустановку при возникновении в ней опасности поражения током.

Для уменьшения опасности поражения электрическим током предусмотрено применение малых напряжений. В производственных переносных электроустановках применяют напряжение 12, 36 и 42 В. Источником малого напряжения являются понизительные трансформаторы, которые должны быть заземлены или занулены. Автотрансформаторы как источник малого напряжения применять нельзя.

Оборудование химических производств в основном взрыво-безопасного исполнения. В зависимости от категории и группы взрывоопасности смеси, которая может образоваться в помещении или на наружной установке, применяют взрывозащищенное электрооборудование следующих видов: взрывонепроницаемое, маслонаполненное, повышенной надежности против взрыва, продуваемое под избыточным давлением, искробезопасное и специальное. Категорию и группу смесей находят по таблице классификации взрывоопасных веществ, приведенной в ПУЭ. Для всех классов взрывоопасных помещений и наружных установок электродвигатели напряжением 10 кВ и выше должны быть исполнены продуваемыми под избыточным давлением. Электродвигатели напряжением 6 кВ и ниже должны быть следующих исполнений: для помещений и наружных установок класса В-1 и В-П -- продуваемые под избыточным давлением; для классов B-Ia, B-I6, В-1г и В-Па -- продуваемые под избыточным давлением повышенной надежности.

При эксплуатации всех видов электрооборудования необходимо следить, чтобы оно не находилось в атмосфере сильной влажности, пыли и газов. Влага и пыль могут проникнуть в оболочку электрооборудования и стать причиной короткого замыкания.

В процессе работы электродвигателя ведут общее наблюдение за его состоянием, обращая при этом внимание на нагрев статора и подшипников, общий уровень шума и вибрацию. Перегрев подшипников не должен превышать 80°С. При частоте вращения 3000 об/мин максимально допустимая амплитуда вибрации 0,5 и 0,1 мм, а при частоте вращения 1500 об/мин -- 0,1 мм. Перегрев или вибрация выше допустимых пределов должны служить основанием для немедленной остановки агрегата.

В результате трения, дробления, размола, просеивания, пневмотранспорта, пересыпания, или переливания диэлектрических материалов или жидкостей в металлическом оборудовании, изолированном от земли, возникают электростатические разряды. Напряжение статической электризации зависит от многих, условий и может достигать десятков киловольт, но ток не превышает тысячных долей миллиампера. Опасность статического электричества заключается в возможности быстрого искрового разряда между частями оборудования или разряда на землю.

Большинство объектов химической промышленности относится к классу ЭСИБ (электростатической искробезопасности сильной электризации). Для исключения разрядов необходимо устранять образование зарядов, что достигается заземлением оборудования и коммуникаций, увеличением влажности или ионизацией воздуха, применением антистатических примесей (присадок, поверхностно-активных веществ) и т. д.

Одним из импульсов воспламенения горючих веществ, могущих вызвать взрывы оборудования и пожары, является молния -- мощный электрический разряд атмосферного электричества. Наибольшему воздействию молнии подвергается высокое оборудование, имеющее малое электрическое сопротивление. Система защиты от молнии состоит из молниеприемников, токоотвода и заземлителя. Заземлители системы молниезащиты совмещают с защитным заземлением электрооборудования.

4.3. Мероприятия по пожарной безопасности.

Пожаро- и взрывобезопасность. Категорию каждого производства по пожаровзрывоопасности устанавливают исходя из группы горючести обращающихся в производстве веществ, по нормам технологического проектирования или по перечням производства. По взрывной, взрыво-пожарной и пожарной опасности производства подразделяются на шесть категорий: А и Б-- взрывопожароопасные, В, Г и Д--пожароопасные и Е--взрывоопасные.

От категории производства зависят огнестойкость зданий, взаимное расположение оборудования и отдельных производственных объектов, допустимые системы отопления, вентиляции к т.д.

Согласно ПУЭ производственные помещения делятся на пожароопасные (классы П-I, П-П, П-Па, П-Пб и взрывоопасные (классы B-I, B-Ia, B-I6, В-П, В-Па). Конструкции всех электроустановок, устанавливаемых в пожаро- и взрывоопасных помещениях, должны соответствовать требованиям класса, к которому отнесено данное производство. Класс пожаро- и взрывоопасное™ определяют руководители технологической и электрической служб проектирующей или эксплуатирующей организации.

На территории ремонтно-монтажной площадки (предприятия) располагаются санитарно-бытовые помещения, временные здания и сооружения, топливо--смазочные материалы, баллоны с газами, ведутся изоляционные, открытые огневые работы, что создает определенную опасность в пожарном отношении.

Пожары наносят не только большой материальный ущерб, но и приводят к несчастным случаям. Это обязывает внимательно относиться к соблюдению требований противопожарной безопасности.

Противопожарную безопасность на ремонтно-монтажной площадке обеспечивают противопожарные мероприятия.

До начала работы каждый работающий при проведении вводного инструктажа должен быть проинструктирован об общих мерах противопожарной безопасности, проводимых на предприятии, о личном соблюдении противопожарных требований, а также обучен пользованию простейшими средствами пожаротушения.

Основными причинами возникновения пожаров и связанных с ними несчастных случаев при производстве ремонтно-монтажных работ являются неосторожное обращение с огнем, неисправность электрических сетей, нарушение требований при эксплуатации электроустановок, машин и оборудования, при производстве сварочных и изоляционных работ, неправильное устройство отопления бытовых помещений, использование бензина, керосина и дизельного топлива для растопки печей и т.д.

Загромождение подъездов, входов и выходов, а также подходов к пожарному инвентарю, оборудованию и средствам связи не допускается. Устраивать склады в зданиях для хранения топливно-смазочных материалов, карбида кальция и других огнеопасных материалов запрещается. Топливно-смазочные материалы хранят в закрытой таре в подземных или полуподвальных--складах (хранилищах). Порожняя тара из-под бензина, керосина хранится в специально отведенном месте.

Пожары, связанные с применением электроэнергии, чаще всего происходят вследствие короткого замыкания, перегрузки электрической сети, а также в тех случаях, когда остаются без надзора включенные в электросеть нагревательные приборы.

Короткое замыкание в большинстве своем возникает из-за неисправности изоляции проводов, вызванной длительной эксплуатацией или механическим повреждением.

При эксплуатации машин и оборудования с электроприводом и электросетей запрещается:

использовать электрические питающие резиновые кабели и шланговые провода с поврежденной изоляцией, плохим контактом в местах соединения;

допускать соприкосновение электрических проводов, как между собой, так и с металлоконструкциями;

применять плавкие некалиброванные вставки и различные предохранители кустарного изготовления (скрутки, жучки);

оставлять без присмотра включенными в электросеть нагревательные приборы;

применять для отопления и сушки самодельные электронагревательные приборы.

4.4. Мероприятия по охране окружающей среды.

В соответствии с Конституцией Украины принимаются меры для охраны и рационального использования земли и ее недр, водных ресурсов, растительного и животного мира, для сохранения чистоты воздуха и воды, обеспечения воспроизводства природных богатств и улучшения окружающей человека среды. Эти мероприятия группируют по разделам: охрана и использование водных ресурсов, охрана воздушного бассейна, охрана и рациональное использование земель, охрана и использование минеральных ресурсов.

Охрана и использование водных ресурсов предусматривают мероприятия по возведению сооружений для забора воды из водоемов, очистки сточных вод, созданию систем оборотного водоснабжения с целью уменьшения безвозвратных потерь воды и др.

В ремонтном производстве на многих предприятиях применяют систему оборотного водоснабжения. Воду, используемую для охлаждения сварочного оборудования, многократно используют после ее естественного охлаждения.

Охрана воздушного бассейна предусматривает мероприятия по обезвреживанию вредных для человека и окружающей среды веществ, выбрасываемых с отходящими газами: сооружение очистных установок в виде мокрых и сухих пылеуловителей для химической и электрической очистки газов, а также для улавливания ценных веществ, утилизации отходов и др. Например, из отходящих продуктов сгорания производят сжиженный углекислый газ для сварочных и других целей.

Охрана и рациональное использование земель предусматривают мероприятия, направленные на сокращение выхода земель из сельскохозяйственного оборота, предохранение их от эрозиии других разрушительных процессов, рекультивацию земель и др.

Охрана и рациональное использование минеральных ресурсов предусматривают мероприятия по совершенствованию систем и методов разработки месторождений полезных ископаемых и схем обогащения руд, использованию отходов металлургического производства и машиностроения, повышению извлечения из руд ценных попутных компонентов и др. Деятельность предприятия не должна нарушать нормальных условий работы других предприятий и организаций, ухудшать бытовые условия населения. С этой целью предусматриваются также меры борьбы с производственными шумами, вибрациями, воздействиями электрических и магнитных полей. Шум, создаваемый сварочным оборудованием, должен быть минимальным.

Источники питания сварочной дуги, а также ряд электрических устройств, применяемых в сварочных автоматах и полуавтоматах, создают помехи радио- и телеприему. С целью устранения этого явления во всех типах сварочного оборудования, создающего такие помехи, устанавливают помехозащитные устройства.

Вывод.

В ходе дипломного проекта по специальности: 5.090.245. «Обслуживание и ремонт оборудования предприятий химической и нефтегазоперерабатывающей промышленности»: по теме: Обслуживание и ремонт агрегата электронасосного марки АХП45/31-СД-У2. цехом СКЦ ЗАО «Крымский Титан». В начале описывается цели и задачи дипломного проектирования и требования, которые предъявляются к специалисту по обслуживанию и ремонту оборудования предприятий химической и нефтегазоперерабатывающей промышленности в настоящее время, даётся классификация насосам.

В первом разделе раскрывается характеристика и структура ЗАО «Крымский Титан», производство серной кислоты.

Было раскрыто назначение агрегата электронасосного марки АХП45/31-СД-У2, описана конструкция и принцип работы аппарата, техническая характеристика.

В этом же разделе рассказывается про виды и периодичность технических обслуживаний и ремонтов, проводимых СКЦ, а также мероприятия по монтажу и ТО агрегата электронасосного марки АХП45/31-СД-У2 и правила проведения ремонтных и монтажных работ.

В специальной части был произведён выбор и расчёт съемника, который имеет винт из стали 45 с пределом текучести GT=340 МПа, у которого усилие выпрессовки Fa=7090,2 H. Во втором разделе был произведен технологический расчет сконструированного агрегата электронасосного, в ходе которого был получена полезная (эффективная) мощность насоса Nп= 3.8 кВт, потребляемая мощность насоса N=10.56 кВт. В конструктивном расчете был произведен расчет диаметра вала d1=40 мм под подшипники. В проверочном расчете для вала насоса были приняты подшипники 308 ГОСТ 8338--75 в количестве 2-х штук. Произведена модернизация насоса по увеличению долговечности и безотказности работы: предлагается производить замену вкладышей полиэтиленовых на фторопластовые. В ходе модернизации долговечность насоса увеличилась по сравнению, со стандартным агрегатом на 27.89%.

В экономической части был разработан годовой график планово-периодического технического обслуживания и ремонта агрегата АХП45/31-А-СД, годовой простой в ремонте составил ??простой= 432 час., общие затраты на ремонт оборудования насосной станции технической воды составили ?Зобщ= 720 чел.--час.

Для проведения профилактического ремонта насоса было принято ремонтное звено в количестве: 1 мастера, 1 слесарь-ремонтник III разряда, 1 слесарь-ремонтник IV разряда, 1 электрогазосварщик V разряда. Себестоимость одной ремонтной единицы (КР насоса АХП45/31-А-СД) ремонтной службы СКЦ ЗАО «Крымский Титан» за апрель месяц 2005 года составила 1414,04 грн.

В четвертом разделе раскрываются вопросы по мероприятиям охраны труда, электробезопасности, пожарной безопасности, охраны окружающей среды проводимыми СКЦ ЗАО «Крымский Титан».

_________________ ______________

(число) (подпись)

Список литературы.

1. Методические указания по выполнению дипломного проекта по специальности: 5.090.245. «Обслуживание и ремонт оборудования предприятий химической и нефтегазоперерабатывающей промышленности»: Армянск, 2003.

2. Курс лекций по дисциплине «Оборудование предприятий отрасли».

3. Курс лекций по дисциплине « Процессы и аппараты химической промышленности».

4. Методические указания по выполнению курсового проекта по предмету «Оборудование предприятий отрасли»: Армянск, 2003.

5. Рахмилевич З.З., Радзин И. М.,Фарамазов С.А. Справочник механика химической и нефтехимической производства. М.: Химия, 1985. 592 с.

6. Ермаков В. И., Шеин В. С. Технология ремонта химического оборудования. Л. «Химия», 1977. 280 с., 15 табл., 133 рис., список литературы 130 назв.

7. Общий курс процессов и аппаратов химической технологии: Учебник: В 2 кн./В.Г. Айнштейн, М.К. Захаров, ГА. Носов и др.; Под рел. В.Г. Айнштейна. М.: Логос; Высшая школа, 2003. Кн. 1.912 с.: ил.

8. Общий курс процессов и аппаратов химической технологии: Учебник: В 2 кн./ В.Г. Айнштейн, М.К. Захаров, Г.А. Носов и др.; Под ред. В,Г. Айнштейна. М: Логос; Высшая школа, 2003. Кн. 2. 872 с.: ил.

9. Рахмилевич З.З., Радзин И. М.,Фарамазов С.А. Справочник механика химической и нефтехимической производства. М.: Химия, 1985. 592 с.

10. В. И. Турк. Насосы и насосные станции. М. Госстройиздат, 1961. 334 с.

11. Паспорт. Агрегат электронасосный типа АХП45/31-А-СД-У2. М. Внешторгиздат.,1991. 28 с.

12. Енохович А.С. Справочник по физике. М.: Просвещение, 1987.--415 с.: ил.

13. Шах Л. Д., Погостим С. 3., Альман П. А Организация, планирование и управление предприятием химической промышленности'. Учебник/Под ред. Н. П, Федоренко.-- 3-е изд., перераб. и доп. -- М.: Высш. школа, 1981. -- 432 ст.

14. Ковальчук Г.А. Экономика: Учеб. для 10кл. - К.: Арка, 2003. - 384с.

15. Маслов В.И. Сварочные работы:-М.:ПрофОбрИздат,2002 г.

16. Чернышов Г.Г. Сварочное дело. Сварка и резка металлов М.: ПрофОбрИздат 2002 г.

17. Безопасность работ в химических производствах (сборник официальных материалов и методических указаний). Киев, Техника, 1980. 398 с.

18. Фаримазов С. А. Охрана труда при эксплуатации и ремонте оборудования химических и нефтеперерабатывающих предприятий. М., Химия, 1985.

Содержание.

Реферат (аннотация).

Введение

1 Раздел. Общая часть.

1.1. Характеристика предприятия, организация ремонтов оборудования. Ремонтная база

1.2. Назначения, техническая характеристика проектируемого аппарата или машины.

1.3. Описания конструкции основных узлов и принцип работы аппарата или машины.

1.4. Содержание основных работ по видам ремонтов. Ремонтная документация.

1.5. Схема технологического процесса и ремонта. Технические требования на ремонт, описание технологии ремонта основных деталей и сборочных единиц.

1.6. Описание монтажа аппарата или машины.

1.7, Охрана труда при ремонте и монтаже.

2. Раздел. Специальная часть.

2.1, Техническая характеристика грузоподъемных устройств и малой механизации, которые применяются при ремонте или монтаже,

2.2. Механический расчет ремонтных устройств.

2.3. Проверочный расчет деталей и сборочных единиц отремонтированного аппарата.

2.4. Повышение технического уровня аппарата (модернизация).

3. Раздел. Экономическая часть.

3.1. Разработка графика планово-периодических ремонтов ремонтного участка (установки).

3.2. Расчет количества рабочих, занятых на обслуживании и ремонт оборудования.

3.3. Расчет стоимости обслуживания и ремонт оборудования.

3.4. Экономическая эффективность, предложений по повышению технического уровня оборудования.

4. Раздел. Охрана труда

4.1. Мероприятия по охране труда.

4.2. Мероприятия по электробезопасности.

4.3. Мероприятия по пожарной безопасности.

4.4. Мероприятия по охране окружающей среды.

Выводы.

Список литературы.

Согласовано: Годовой график «Утверждаю»

Планово-предупредительного ремонта и ТО оборудования цеха СК на 2005 г.

Страницы: 1, 2