Допуск определяет допускаемое поле рассеяния действительных размеров годных деталей в партии, т.е. заданную точность изготовления, таким образом допуск является мерой точности. Рассеяние размеров годных деталей должно быть меньше допуска. Действительный размер годной детали должен находиться в пределах поля допуска. Поля допуска определяются значением допуска и его положением относительно номинального размера. При графическом изображении поле допуска заключено между двумя линиями, соответствующими верхнему и нижнему отклонениям относительно нулевой линии.

Нулевая линия - линия, соответствующая номинальному размеру, от которой откладывают отклонения размеров при графическом изображении допусков и посадок. Если нулевая линия расположена горизонтально, положительные отклонения откладывают вверх от нее, а отрицательные - вниз.

Соединения

Две или несколько подвижно или неподвижно соединяемых деталей называют сопрягаемыми. Поверхности, по которым происходит соединение деталей, называют сопрягаемыми. Остальные поверхности называют несопрягаемыми (свободными). В соответствии с этим различают размеры сопрягаемых и несопрягаемых (свободных) поверхностей. В соединении деталей, входящих одна в другую, есть охватывающие и охватываемые поверхности.

Вал - термин, применяемый для обозначения наружных (охватываемых) элементов (поверхностей) деталей.

Отверстие - термин, применяемый для обозначения внутренних (охватывающих) элементов (поверхностей) деталей.

Термины отверстие и вал относятся не только к цилиндрическим деталям круглого сечения, но и к элементам деталей другой формы, например ограниченным двумя параллельными плоскостями (паз, шпонка).

Основной вал - вал, верхнее отклонение которого равно нулю (es = О).

Основное отверстие - отверстие, нижнее отклонение которого равно нулю (ЕI = О).

Допуск размеров охватывающей и охватываемой поверхностей сокращенно назовем соответственно допуском отверстия TD и допуском вала Td.

Посадки

При соединении двух деталей образуется посадка

Посадкой называют характер соединения деталей, определяемый величиной получающихся в нем зазоров или натягов. Посадка характеризует свободу относительного перемещения соединяемых деталей или степень сопротивления их взаимному смещению.

В зависимости от взаимного расположения полей допусков отверстия и вала посадка может быть: с зазором (рис. 1.3, а), с натягом (рис. 1.3, б) или переходной (рис. 1.3, в, г, д), при которой возможно получение как зазора, так и натяга.

Зазор S - разность размеров отверстия и вала, если размер отверстия больше размера вала. Зазор обеспечивает возможность относительного перемещения собранных деталей.

Посадка с зазором - это посадка, при которой обеспечивается зазор в соединении при любых действительных размерах годных валов и отверстий.

Наибольший, наименьший и средний зазоры определяют по формулам^

Smax = Dmax - dmin= (D+ES)-(d+ei)=ES-ei;

Smin = Dmп - dmax=(D+EI)-(d+es)=EI-es;

Sm = (Smax + Smin)/2.

Натяг N - разность размеров вала и отверстия до сборки, если размер вала больше размера отверстия. Натяг обеспечивает взаимную неподвижность деталей после их сборки.

Посадка с натягом - посадка при которой получается натяг в соединении (поле допуска отверстия расположено под полем допуска вала).

Наибольший, наименьший и средний натяги определяют по формулам:

Nmax = dmax - Dmin=es-EI;

Nmin = dmin - Dmax=ei-ES;

Nmax = (Nmax - Nmin)/2.

Переходная посадка - посадка, при которой возможно получение как зазора, так и натяга (поля допусков отверстия и вала перекрываются частично или полностью).

Допуск посадки - разность между наибольшим и наименьшим допускаемыми зазорами (допуск зазора TS в посадках с зазором) или наибольшим и наименьшим допускаемыми натягами (допуск натяга TN в посадках с натягом): TS = Smах - Smin; TN = = Nmax - Nmin.

В переходных посадках допуск посадки - сумма наибольшего натяга и наибольшего зазора, взятых по абсолютному значению.

Для всех типов посадок допуск посадки численно равен сумме допусков отверстия и вала, т. е. TS (TN) = TD + Td.

Основные эксплуатационные требования к системам допусков и посадок гладких цилиндрических соединений

Гладкие цилиндрические соединения разделяют на подвижные и неподвижные.

Основное требование, предъявляемое к подвижным соединениям, - создание между валом и отверстием требуемого зазора в процессе длительной эксплуатации машины, точное центрирование и равномерное вращение вала.

Основное требование, предъявляемое к неподвижным соединениям, - обеспечение точного центрирования деталей и передача в процессе длительной эксплуатации заданного крутящего момента или осевой силы благодаря гарантированному натягу.

Обеспечение наибольшей долговечности - общее требование ко всем соединениям деталей машин и приборов.

В ЕСДП установлено 20 квалитетов: 0,1; 0; 1; 2;…18 (самый точный-0,1, самый грубый, соответственно-18)

В ЕСДП для образования посадок с различными зазорами и натягами для размеров до 500 мм предусмотрено 27 вариантов основных отклонений валов и отверстий.

Основное отклонение - это одно из двух отклонений (верхнее или нижнее), используемое для определения положения поля допуска относительно нулевой линии. Таким отклонением является отклонение, ближайшее к нулевой линии.

Основные отклонения отверстий обозначают прописными буквами латинского алфавита, валов - строчными. Основное отверстие обозначают буквой Н, основной вал h. Отклонения А-Н (a-h) предназначены для образования полей допусков в посадках с зазорами; отклонения J-N (j - n) в переходных посадках, отклонения P-ZC (p-zc) - в посадках с натягом.

Каждая буква обозначает ряд основных отклонений, значение которых зависит от номинального размера.

Т.е. величина основного отклонения не зависит от квалитета, но зависит от наименования буквы.

Основные отклонения отверстий построены так, чтобы обеспечить посадки в системе вала, аналогичные посадкам в системе отверстия. Они равны по абсолютному значению и противоположны по знаку основным отклонениям валов, обозначаемых той же буквой.

Поля допусков

Поле допуска образуется сочетанием одного из основных отклонений с допуском по одному из квалитетов. Поле допуска ограничено горизонтальной линией, определяемой основным отклонением. которое предельное отклонение, ограничивающее данное поле допуска, можно определить по основному отклонению и допуску принятого квалитета.

В соответствии с рекомендацией ИСО в ЕСДП выделены предпочтительные поля допусков. Они обеспечивают 90-95 % посадок общего применения. Использование предпочтительных полей допусков способствует повышению уровня унификации изделий, сокращает номенклатуру режущих инструментов и калибров, создает благоприятные условия для кооперирования и организации централизованного производства.

Предельные отклонения линейных размеров указывают на чертежах условными (буквенными) обозначениями полей допусков или числовыми значениями предельных отклонений, а также буквенными обозначениями полей допусков с одновременным указанием справа в скобках числовых значений предельных отклонений.

Посадки и предельные отклонения размеров деталей, изображенных на чертеже в собранном виде, указывают дробью: в числителе - буквенное обозначение или числовое значение предельного отклонения отверстия либо буквенное обозначение с указанием справа в скобках его числового значения, в знаменателе - аналогичное обозначение поля допуска вала. Иногда для обозначения посадки указывают предельные отклонения только одной из сопрягаемых деталей.

Калибры гладкие для размеров до 500 мм

Годность деталей особенно при массовом и крупносерийном производствах, наиболее часто проверяют предельными калибрами. Этими калибрами проверяют размеры гладких цилиндрических, конусных, резьбовых и шлицевых деталей, глубин и высот выступов, а также расположение поверхностей и другие параметры. Комплект рабочих предельных калибров для контроля размеров гладких цилиндрических деталей состоит из проходного калибра ПР (им контролируют предельный размер, соответствующий максимуму материала проверяемого объекта, и непроходного калибра НЕ (им контролируют предельный размер, соответствующий минимуму материала проверяемого объекта). С помощью предельных калибров определяют не числовое значение контролируемых параметров, а годность детали, т. е. выясняют, выходит ли контролируемый параметр за нижний или верхний предел, или находится между двумя допустимыми пределами. Деталь считают годной, если проходной калибр (проходная сторона калибра) под действием собственного веса или усилия, примерно равного ему, проходит, а непроходной калибр (непроходная сторона) не проходит по контролируемой поверхности детали. В этом случае действительный размер находится между заданными дельные скобы для контроля валов предельными размерами. Если проходной калибр не проходит, деталь является исправимым браком; если непроходной калибр проходит, деталь является неисправимым браком, так как размер такого вала меньше наименьшего допускаемого предельного размера детали, а размер такого отверстия - больше наибольшего допускаемого предельного размера.

Рабочие калибры ПР и НЕ предназначены для контроля изделий в процессе их изготовления. Этими калибрами пользуются рабочие и контролеры ОТК завода-изготовителя, причем в последнем случае применяют частично изношенные калибры ПР и новые калибры НЕ.

Для установки регулируемых калибров-скоб и контроля нерегулируемых калибров-скоб применяют контрольные калибры К-И, которые являются непроходными и служат для изъятия из эксплуатации вследствие износа проходных рабочих скоб. Несмотря на малый допуск контрольных калибров, они все же искажают установленные поля допусков на изготовление и износ рабочих калибров, поэтому контрольные калибры по возможности не следует применять. Целесообразно, особенно в мелкосерийном производстве, контрольные калибры заменять концевыми мерами или использовать универсальные измерительные приборы.

Расчет исполнительных размеров калибров

Исполнительными называют предельные размеры калибра, по которым изготовляют новый калибр. Для определения этих размеров на чертеже скобы проставляют наименьший предельный размер с положительным отклонением; для пробки и контрольного калибра - их наибольший предельный размер с отрицательным отклонением. Таким образом, отклонение на чертеже проставляется «в тело» калибра, что обеспечивает максимум металла на изготовление и большую вероятность получения годных калибров. Исполнительные размеры калибров определяют по формулам, приведенным в табл. 1 ГОСТ 24853-81.

Маркировка калибров.

При маркировке на калибр наносят номинальный размер детали, для которого предназначен калибр, буквенное обозначение поля допуска изделия, числовые значения предельных отклонений изделия в миллиметрах (на рабочих калибрах), тип калибра (например ПР, НЕ, К-И) и товарный знак завода-изготовителя.

Основные эксплуатационные требования к резьбовым соединениям
Резьбовые соединения широко распространены в машиностроении (в большинстве современных машин свыше 60 % всех деталей имеют резьбы). По эксплуатационному назначению различают резьбы общего применения и специальные, предназначенные для соединения одного типа деталей определенного механизма. К первой группе относятся резьбы:.

а) крепежные (метрическая, дюймовая), применяемые для разъемного соединения деталей машин, основное их назначение - обеспечение прочности соединений и сохранение плотности стыка в процессе длительной эксплуатации;

б) кинематические (трапецеидальная и прямоугольная), применяемые для ходовых винтов, винтов суппортов станка и столов измерительных приборов и т.п., основное их назначение - обеспечение точного перемещения при наименьшем трении, а также (упорная) для преобразования вращательного движения в прямолинейное в прессах и домкратах, основное их назначение - обеспечение плавности вращения и высокой нагрузочной способности (для точных микрометрических пар применяют метрическую резьбу повышенной точности);

в) трубные и арматурные (трубные цилиндрическая и коническая, метрическая коническая), применяемые для трубопроводов и арматуры, основное их назначение - обеспечение герметичности соединений.

Основные размеры, профиль и допуски трубной конической резьбы регламентированы ГОСТ 6211-81. Эксплуатационные требования к резьбам зависят от назначения резьбовых соединений. Общими для всех резьб являются требования долговечности и свинчиваемости без подгонки независимо изготовленных резьбовых деталей при сохранении эксплуатационных качеств соединений.

Основные параметры и краткая характеристика крепежных цилиндрических резьб

Параметры цилиндрической резьбы: средний d2 (D2), наружный d (D) и внутренний d1 (D1) диаметры наружной (внутренней) резьбы; шаг Р (для многозаходной резьбы ход Рh, = Рn, где n - число заходов); угол профиля б; высота исходного треугольника Н; угол наклона сторон профиля в и г, угол подъема резьбы ш, а также длина свинчивания 1, рабочая высота профиля и номинальный радиус закругления впадины внутренней резьбы R. Профиль, номинальные размеры диаметров, а также параметры Р, б и Н1 являются общими как для наружной (болта, шпильки, винта и др.), так и внутренней (гайки, гнезда и др.) резьб.

Реальный профиль впадин наружной резьбы, отличающийся от номинального, ни в одной точке не должен выходить за линию плоского среза на расстоянии Н/4 от вершины исходного треугольника, а реальный профиль внутренней резьбы - за линию плоского среза на расстоянии Н/8 от вершины исходного треугольника. Впадины наружной резьбы выполняют плоскосрезанными или закругленными. При плоскосрезанной форме реальный профиль впадины должен быть расположен между линиями плоского среза на расстоянии Н/4 и Н/8 от вершины исходного треугольника. При закругленной форме впадины резьбы, которая является предпочтительной, радиус кривизны ни в одной точке не. должен быть менее 0,1Р.

Метрические резьбы бывают с крупным и мелким шагом. ГОСТ 8124-81 устанавливает три ряда диаметров метрической резьбы в каждом из которых предусмотрены крупный и мелкие шаги. При выборе диаметров резьб первый ряд следует предпочитать. второму, второй - третьему. Метрические резьбы с мелкими шагами применяют при соединении тонкостенных деталей, ограниченной длине свинчивания, а также в случаях, когда требуется повышенная прочность соединения (особенно при переменных нагрузках).

Классификация размерных цепей. Основные термины и определения
Для нормальной работы машины или другого изделия необходимо, чтобы составляющие их детали и поверхности последних занимали одна относительно другой определенное, соответствующее служебному назначению положение. При расчете точности относительного положения деталей и их поверхностей учитывают взаимосвязь многих размеров деталей в изделии. В зависимости от принятой последовательности обработки поверхностей между действительными размерами отдельной детали также имеется определенная взаимосвязь. В обоих случаях ее устанавливают с помощью размерных цепей.

Размерной цепью называют совокупность размеров, образующих замкнутый контур и непосредственно участвующих в решении поставленной задачи. Например, с помощью размерных цепей можно определить точность взаимного расположения осей и поверхностей одной детали (подетальная размерная цепь) или нескольких деталей в сборочной единице или механизме (сборочная размерная цепь). Замкнутость размерного контура - необходимое условие для составления и анализа размерной цепи. Однако на рабочем чертеже размеры следует проставлять в виде незамкнутой цепи; не проставляют размер замыкающего звена, так как для обработки он не требуется. Размеры, образующие размерную цепь, называют звеньями размерной цепи.

По взаимному расположению звеньев размерные цепи делят на плоские и пространственные. Размерную цепь называют плоской, если ее звенья расположены в одной или нескольких параллельных плоскостях. Пространственной называют размерную цепь, звенья которой непараллельны одно другому и лежат в непараллельных плоскостях. Размерные цепи, звеньями которых являются линейные размеры, называют линейными. Размерные цепи, звеньями которых являются угловые размеры, называют угловыми. При анализе точности электрических и электронных элементов машин и приборов используют цепи, звеньями которых являются значения сопротивлений, емкости, индуктивности, силы тока, напряжений и других физических параметров. Задачу обеспечения точности изделий при конструировании решают с помощью конструкторских размерных цепей, а при изготовлении - с помощью технологических размерных цепей, выражающих связь размеров обрабатываемой детали по мере выполнения технологического процесс а или размеров системы СПИД (станок - приспособление - инструмент - деталь). Когда решается задача измерения величин, характеризующих точность изделия, используют измерительные размерные цепи, звеньями которых являются размеры системы измерительное средство - измеряемая деталь.

Размерная цепь состоит из составляющих звеньев и одного замыкающего. Замыкающим называют размер (АД), который получается последним в процессе обработки детали, сборки узла машины или измерения. Его значение и точность зависят от значений и точности остальных (составляющих) размеров цепи. Составляющee звено - звено размерной цепи, изменение которого вызывает изменение замыкающегo звена (но не может и не должно вызывать изменение исходного звена). Составляющие размеры обозначают А1, А2..., Аm-1 (для цепи А) Исходное звено - звено размерной цепи, заданные номинальный размер и предельные отклонения которого определяют функционирование механизма и должны быть обеспечены в результате решения размерной цепи. Исходя из предельных значений этого размера рассчитывают допуски и отклонения всех остальных размеров цепи. В процессе сборки исходный размер, как правило, становится замыкающим. В подетальной размерной цепи размер, исходя из точности которого определяется степень точности остальных размеров, также называют исходным.

Замыкающий размер АД в трехзвенной цепи зависит от размера A1, называемого увелuчивающим (чем больше этот размер, тем больше значение АД), и размера А2 называемого уменьшающим (при его увеличении АД уменьшается). Замыкающее звено может быть положительным, отрицательным или равным нулю. На буквенными обозначениями звеньев принято изображать стрелку, направленную вправо, для увеличивающих звеньев и влево - для уменьшающих.

Система допусков и посадок для подшипников качения
Подшипники качения - наиболее распространенные стандартные сборочные единицы, изготовляемые на специализированных заводах. Они обладают полной внешней взаимозаменяемостью по присоединительным поверхностям, определяемым наружным диаметром D наружного кольца и внутpенним диаметром d внутреннего кольца, и неполной внутренней взаимозаменяемостью между телами качения и кольцами. Вследствие малых допусков зазоров и малой допускаемой разноразмерности комплекта тел качения кольца подшипников и тела качения подбирают селективным методом. Полная взаимозаменяемость по присоединительным поверхностям позволяет быстро монтировать и заменять изношенные подшипники качения при сохранении их хорошего качества; при несоблюдении полной взаимозаменяемости качество подшипников ухудшается.

Классы точности подшипников качения. Качество подшипников при прочих равных условиях определяется: 1) точностью присоединительных размеров d, D, ширины колец В, а для роликовых радиально-упорных подшипников еще и точностью монтажной высоты Т; точностью формы и взаимного расположения поверхностей колец подшипников и их шероховатости; точностью формы и размеров тел качения в одном подшипнике и шероховатостью их поверхностей; 2) точностью вращения, характеризуемой радиальным и осевым биениями дорожек качения и торцов колец.

В зависимости от указанных показателей точности по ГОСТ 520-71 установлено пять классов точности подшипников, обозначаемых (в порядке повышения точности) 0; 6; 5; 4; 2.

Класс точности подшипника выбирают исходя из требований, предъявляемых к точности вращения и условиям работы механизма. Для большинства механизмов общего назначения применяют подшипники класса точности О. Подшипники более высоких классов точности применяют при больших частотах вращения и в случаях, когда требуется высокая точность вращения вала (например, для шпинделей шлифовальных и других прецизионных станков, для авиационных двигателей, приборов и т.п.). В гироскопических и других прецизионных приборах и машинах используют подшипники класса 2. Класс точности указывают через тире перед условным обозначением подшипника, например 6-205 (6- класс точности подшипника).

Допуски и посадки подшипников качения.

Для сокращения номенклатуры подшипники изготовляют с отклонениями размеров внутреннего и наружного диаметров, не зависящими от посадки, по которой их будут монтировать. Для всех классов точности верхнее отклонение присоединительных диаметров принято равным нулю. Таким образом, диаметры наружного кольца Dm и внутреннего кольца dm приняты соответственно за диаметры основного вала и основного отверстия, а, следовательно, посадку соединения наружного кольца с корпусом назначают в системе вала, а посадку соединения внутреннего кольца с валом - в системе отверстия. Однако поле допуска на диаметр отверстия внутреннего кольца расположено в «минус» от номинального размера, а не в «плюс», как у обычного основного отверстия, т. е. не «в тело» кольца, а вниз от нулевой линии.

При таком перевернутом расположении поля допуска отверстия внутреннего кольца для получения соединений колец с валами с небольшим натягом не нужно прибегать к специальным посадкам, их можно получать, используя для валов поля допусков n6, m6, k6, js6 или те же поля допусков квалитетов 5 и 4. Соединение вала, имеющего одно из указанных полей допусков (кроме js6, js5 и js4), с внутренним кольцом подшипника дает посадку с небольшим гарантированным натягом. Посадки с большими натягами не применяют из-за тонкостенной конструкции колец подшипников и трудности получения в них требуемых рабочих зазоров.

Допуски и посадки шпоночных соединений
Для соединения втулок, шкивов, муфт, рукояток и других деталей машин с валами, когда к точности центрирования соединяемых деталей не предъявляют особых требований, применяют шпонки. Размеры, допуски и посадки большинства типов шпонок и пазов для них унифицированы для всех стран - членов СЭВ. Для получения различных посадок призматических шпонок установлены поля допусков на ширину b шпонок, пазов валов и втулок. Для ширины шпонки установлено поле допуска h9 (для высоты шпонки h11 и для длины h14), что делает возможным их централизованное изготовление независимо от посадок. Установлены следующие три типа шпоночных соединений: свободное, нормальное и плотное. Для свободного соединения установлены поля допусков ширины b для паза на валу Н9 и для паза во втулке Dl0, что дает посадку, с зазором; для нормального соединения - соответственно N9 и Js9; для плотного соединения - одинаковые поля допусков на ширину b для паза на валу и паза во втулке Р9. Нормальные и плотные соединения имеют переходные посадки.

Контроль шпоночных соединений осуществляют комплексными калибрами. Допуски калибров регламентированы ГОСТ 24109-80, а их конструкции и размеры гост 24110-80…ГОСТ 24121-80.

Допуски и посадки шлицевых соединений
Вследствие смятия и среза шпонок, ослабления сечения палов и втулок пазами и образования концентраторов напряжений шпоночные соединения не могут передавать большие крутящие моменты. В результате перекосов и смещения пазов, а также контактных деформаций от радиальных сил в шпоночных соединениях возможен перекос втулки па валу. Эти недостатки шпоночных соединений ограничивают область их применения и обусловливают замену их шлицевыми соединениями, которые передают большие крутящие моменты, имеют большее сопротивление усталости и высокую прочность центрирования и направления. В зависимости от профиля зубьев шлицевые соединения делят на прямобочные, эвольвентные и треугольные. Шлицевые соединения с эвольвентным профилем зубьев имеют существенные преимущества по сравнению с прямобочными: они могут передавать большие крутящие моменты, имеют на 10-40 % меньше концентрацию напряжений у основания зубьев, повышенную циклическую долговечность, обеспечивают лучшее центрирование и направление деталей, проще в изготовлении и т.п. Шлицевые соединения с треугольным профилем не стандартизованы; их применяют чаще всего вместо посадок с натягом, а также при тонкостенных втулках для передачи небольших крутящих моментов.

Допуски и посадки шлицевых соединений с прямобочным профилем зубьев (ГОСТ 1139-80) определяются их назначением и принятой системой центрирования втулки относительно вала. Существуют три способа центрирования: по наружному диаметру D; по внутреннему диаметру d и по боковым сторонам зубьев Ь.

Центрирование по внутреннему диаметру d целесообразно, когда втулка имеет высокую твердость и ее нельзя обработать чистовой протяжкой (отверстие шлифуют на обычном внутришлифовальном станке) или когда могут возникнуть значительные искривления длинных валов после термической обработки. Способ обеспечивает точное центрирование и применяется обычно для подвижных соединений.

Центрирование по наружному диаметру D рекомендуется, когда втулку термически не обрабатывают или когда твердость ее материала после термической обработки допускает калибровку протяжкой, а вал - фрезерование до получения окончательных размеров зубьев. Такой способ прост и экономичен. Его применяют для неподвижных соединений, а также для подвижных, воспринимающих небольшие нагрузки.

Центрирование по боковым сторонам зубьев b целесообразно при передаче знакопеременных нагрузок, больших крутящих моментов, а также при реверсивном движении. Этот метод способствует более равномерному распределению нагрузки между зубьями, но не обеспечивает высокой точности центрирования и поэтому редко применяется.

Посадки шлицевых соединений назначают в системе отверстия по центрирующей цилиндрической поверхности и ПО боковым поверхностям впадин втулки и зубьев вала (т. е. по d и b или D и b или только по b). Допуски и основные отклонения размеров d, D, b шлицевого соединения назначают по ГОСТ 25346-82.

Посадки назначают в зависимости от способа центрирования, например: H7/f7, H7/g6 для d,D9/h9; FI0/f9 для b; H7/f7, H7/g6 для D (дают соединения G зазором); Н7/п6, H7/j86 для d и D (дают Соединения о переходными посадками). При высоких требованиях к точности центрирования стремятся получить наименьшие зазоры по центрирующим диаметрам; это также увеличивает долговечность соединений.

Для нецентрирующих диаметров установлены следующие поля допусков: для D при центрировании по d или b а11 для вала и Н12 для втулки; для d при центрировании по D или b H11 для втулки. При указанных полях допусков нецентрирующих диаметров создаются значительные зазоры, обеспечивающие сопряжения только по посадочным поверхностям и облегчающие сборку шлицевых соединении.

Обозначения шлицевых соединений валов и втулок должны содержать букву, обозначающую поверхность центрирования, число зубьев и номинальные размеры d, D и b соединения вала и втулки, обозначения полей допусков или посадок диаметров, а также размера Ь, помещаемого после соответствующих размеров.

Сертификация продукции

Сертификация продукции - один из способов подтверждения установленным требованиям.

Объектами сертификации являются продукция и услуги.

Порядок сертификации:

1. Подача заявки;

2. Принятие решения по заявке, в том числе выбор схемы сертификации. Федеральное агентство по техническому регулированию (Госстандарт) выбирает схему обязательной сертификации. Если сертификация не обязательна, организация сама выбирает схему сертификации, посоветовавшись с Федеральным агентством;

3. Идентификация образцов продукции, проведение испытаний;

4. Оценка производства, если это требуется схемой по сертификации;

5. Анализ полученных результатов и принятие решения о возможности выдачи сертификата или об отказе в выдаче сертификата

6. Выдача сертификата

7. Осуществление инспекционного контроля за сертификацией продукции, если это предусмотрено в схеме

8. Проведение корректирующих мероприятий при нарушении соответствия продукции установленным требованиям

9. Информация о результатах сертификации

Пункт 1, 2:

Для проведения сертификации заявитель направляет заявку в соответствующий орган по сертификации, который рассматривает заявку, принимает решение и сообщает о своем решении заявителю. Срок принятия решения - не более 1 месяца. Условия сертификации указываются в заявке, в том числе указывается схема сертификации и перечень испытательных лабораторий.

Пункт 3:

Образцы отобранные для испытаний должны быть такими же по конструкции, составу, как и те, которые поставляются потребителю. Правила отбора образцов и их идентификация устанавливаются документами по сертификации данной однородной продукции. Заявитель представляет вместе с образцами необходимую техническую документацию.

Отбор осуществляется в испытательных лабораториях. Образцы, прошедшие испытания, хранятся в течение всего срока годности продукции, либо в течение действия сертификата. Испытания проводятся в аккредитованных лабораториях. Если на близ лежащей территории нет испытательной лаборатории, аккредитованной на компетентность и независимость, то допускается испытывать продукцию в лаборатории, аккредитованной только на компетентность, но при этом должны присутствовать представители органов по сертификации. В этом случае акт об испытаниях подписывает как лаборатория, так и орган по сертификации. Протоколы испытаний передаются органу по сертификации и заявителю, копии протоколов хранятся не менее чем срок действия сертификата.

Заявитель вправе предоставить в орган по сертификации и другие документы, подтверждающие соответствие продукции установленным требованиям. После проверки предоставленных документов орган по сертификации может принять решение о сокращении объема испытаний.

Пункт 4:

В зависимости от схемы может проводиться анализ соответствия производства, сертификация системы качества. Если система качества уже сертифицирована, то предъявляется сертификат и сведения о системе качества.

Пункт 5,6:

Орган по сертификации после результатов анализа протоколов испытаний, протоколов оценки производства, сертификата системы качества, после анализа других представленных документов заявителем, осуществляет оценку соответствия продукции установленным требованиям. Это, как правило, отражается в заключении эксперта в области качества. На основании этого заключения орган принимает решение о возможности выдачи сертификата или об отсутствии такой возможности.

В случае положительного решения оформляется сертификат. В случае отрицательного решения выдается мотивированное заключение о невозможности выдачи сертификата. Срок действия сертификата (не более 3 лет) устанавливает орган по сертификации в зависимости от результатов испытания продукции, мнения потребителей.

При изменении конструкции, состава, изменении технологии изготовления заявитель должен сообщить об этом в орган по сертификации, это также осуществляется при изменении требований к продукции. Орган по сертификации, изучив эти сведения, принимает решение о необходимости дополнительных испытаний продукции, анализа производства или об отсутствии такой необходимости.

Продукция, на которую выдан сертификат, ставится знак качества и код органа, наносится на изделие, упаковку, ярлыки, знак соответствия должен быть хорошо различимым.

Пункт 7:

Частота инспекционного контроля зависит от наличия СМК, от результатов испытаний, стабильности производства. Обычно не реже, чем 1 раз в год. Объем инспекционного контроля устанавливается в правилах сертификации продукции.

Инспекционный контроль включает в себя:

7.1. анализ информации, поступающей о сертифицируемой продукции

7.2. создание комиссии для проведения контроля

7.3. проведение испытаний, анализ и их результаты

7.4. оформление результатов контроля, принятие решений

Результаты оформляются актом. По результатам контроля может быть отменено или приостановлено действие сертификата.

Решение о приостановление действия сертификата принимаются в том случае, если путём корректировки действий заявитель может устранить обнаруженное несоответствие и подтвердить, если это сделать нельзя, то действие сертификата отменяется.

Пункт 9:

Информация о приостановлении или об отмене действия сертификата предоставляется потребителем в комитет по техническому регулированию и другим заинтересованным сторонам.

Пункт 8:

При проведении корректировки действий орган по сертификации:

1) Приостанавливает действие сертификата

2) Информирует об этом заинтересованные стороны

3) Устанавливает срок выполнения корректировки действий

4) Контролирует выполнение корректировки действий

Изготовитель (продавец):

1) Определяет масштаб выявленных несоответствий, количество продукции, изготовленной с нарушениями

2) Определяет номер марки, объем партии такой продукции

3) Уведомляет потребителей и другие заинтересованные стороны о степени опасности такой продукции

После проведения корректирующих действий и если результаты удовлетворительны, то орган по сертификации предлагает новый вариант маркировки и информирует об этом заинтересованные стороны. В случае неэффективности проведенных действий орган по сертификации отменяет действие сертификата

СХЕМЫ СЕРТИФИКАЦИИ

№ схемы	Испытания в аккредитованных испытательных лабораториях и др. способы доказательства соответствия	Проверка производства или системы качества (до сертификации продукции)	Испытательный король продукции или системы качества или производства (в процессе инспекционного контроля)
1	Испытания типа	-	-
1а	Испытания типа	Анализ состояния производства	-
2	Испытания типа	-	Испытания образцов, взятых у продавца
2а	Испытания типа	Анализ состояния производства	Испытания образцов, взятых у продавца и анализ состояния производства
3	Испытания типа	-	Испытания образцов, взятых у производителя
3а	Испытания типа	Анализ состояния производства	Испытания образцов, взятых у изготовителя, анализ состояния производства
4	Испытания типа	-	Испытания образцов, взятых у продавца, у изготовителя
4а	Испытания типа	Анализ состояния производства	Испытания образцов, взятых у продавца, у изготовителя
5	Испытания типа	Сертификация производства или системы качества	Контроль сертифицируемой системы качества или производства Испытания образцов, взятых или у продавца, или у изготовителя, или у того и другого
6	Рассмотрение декларации о соответствии, вместе с прилагаемыми документами	Сертификация системы качества	Контроль сертифицируемой системы качества
7	Испытания партии	-	-
8	Испытание каждого образца	-	-
9	Рассмотрение декларации о соответствии, вместе с прилагаемыми документами	-	-
9а	Рассмотрение декларации о соответствии, вместе с прилагаемыми документами	Анализ состояния производства	-
10	Рассмотрение декларации о соответствии, вместе с прилагаемыми документами	-	Испытания образцов, взятых у продавца или у изготовителя
10а	Рассмотрение декларации о соответствии, вместе с прилагаемыми документами	Анализ состояния производства	Испытания образцов, взятых у продавца или у изготовителя, анализ состояния производства

Типовые испытания - испытания выпускаемой продукции на основе оценивания одного или нескольких образцов, которые являются ее типовыми представителями.

Схемы 1-8 без «а», принятые в зарубежной и международной практике и классифицируются в ИСО.

Схемы 1-4 «а» - дополнительные модификации схем 1-4 без «а»

Схемы сертификации отражают набор действий необходимый для получения сертификата и после получения сертификата.

Применение схем сертификации

Схемы 1 - 6 и 9а - 10а применяются при сертификации продукции серийно-выпускаемой производителем в течение срока действия сертификата.

Схемы 7,8,9 используются для сертификации уже выпущенной продукции в виде партии или в виде единичного изделия.

Схемы 1-4 рекомендуется применять в следующих случаях:

Схема 1 - при ограниченном заранее оговоренном объеме реализации продукции, который будет поставляться в течение короткого промежутка времени отдельными партиями.

Для импортной продукции речь идет о краткосрочных контрактах.

Схема 2 - при долгосрочно-контролируемых или при постоянных поставках сертифицируемой продукции по отдельным контрактам с выполнением инспекционного контроля тех образцов, которые отбираются из партии, завезенной в РФ.

Схема 3 применяется для продукции, стабильность производства которой не вызывает сомнения

Схема 4 применяется при необходимости инспекционного контроля продукции (сложная продукция)

Схема 5,6 - для сертификации следующей продукции:

· Продукция реальный объем выборки, которой недостаточен для объективной оценки качества продукции

· В случае, если технологические процессы чувствительны к внешним факторам

· Когда установлены повышенные требования к стабильности характеристик продукции

· Когда срок годности продукции меньше времени, которое требуется для испытаний

· Когда имеет место частая смена модификации продукции

· Когда провести испытания можно только после монтажа.

Условием применения схемы 6 является наличие у изготовителя системы испытаний, которая позволяет проконтролировать все характеристики на соответствие требованиям, предусмотренным сертификацией. Это подтверждается соответствующим актом.

Схема 6 применяется при сертификации импортной продукции, поставщика, которые имеют сертификат на свою систему качества и если номенклатура сертифицируемых характеристик, их предыдущие значения соответствуют требованиям НД РФ.

Схемы 7,8 применяются в случае, если выпуск продукции носит разовый характер (одна партия или одно изделие)

Схемы 9-10 «а» основаны на использовании в качестве доказательства соответствия продукции установленным требованиям, использованием декларации соответствия вместе с документами, подтверждающими это соответствие

В декларации соответствия изготовитель под свою ответственность заявляет, что его продукция соответствует установленным требованиям.

Декларация, подписанная первым руководителем совместно с документами и письмом, направляется в орган по сертификации.

Орган по сертификации рассмотрит предоставленные документы и в случае необходимости запросит дополнительные документы (результаты испытаний, наличие или отсутствие претензии потребителя).

При положительных итогах рассмотрения орган по сертификации выдаёт сертификат соответствия.

Условием проведения схем 9-10 «а» является наличие у заявителя набора документов прямо или косвенно подтверждающих соответствие продукции установленным требованиям.

Если этих документов недостаточно, то орган по сертификации предлагает заявителю провести сертификацию по другим схемам, но при этом используют предоставленные документы в качестве отдельных документов соответствия.

Схемы 9-10 «а» могут пригодиться для сертификации продукции для субъектов малого бизнеса, а также для сертификации неповторяющихся партий продукции, как отечественной, так и зарубежной.

Это партии должны быть небольшого объёма.

Схемы 9-10 «а» используют:

1) Схема 9:

Для сертификации неповторяющихся партий небольшого объёма, выпущенной зарубежной фирмой, которая зарекомендовала себя положительно на российском рынке.

При этом необходимо иметь документы подтверждающие безопасность изделий.

2) Схема 9 «а» - для сертификации продукции отечественных производителей, в том числе и индивидуальные предпринимателей.

При нерегулярном выпуске этой продукции по мере спроса на рынке и при нецелесообразности проведения инспекционного контроля.

3) Схемы 10-10 «а» применяются при продолжительном выпуске отечественной продукции и сниженных объёмах выпуска.

Схемы с «а» рекомендуются применять вместо аналогичных схем без «а» в случае, если у органа по сертификации нет информации о возможности обеспечить стабильность характеристик выпускаемой продукции.

При использовании схем с «а» необходимо участие в сертификации эксперта по СМК. И наличия у заявителя сертификата на СМК, анализ состояния производства не производится. Аналогично это относится к схемам 5, 6.

В правилах сертификации однородной продукции с учётом специфики устанавливается схема сертификации из числа вышеперечисленных.

Конкретная схема сертификации для данной продукции при обязательности сертификации устанавливается орган по сертификации, а при добровольной сертификации схему предлагает заявитель.

Использование дополнительной информации в схемах сертификации

В схемах сертификации использованы документированные доказательство соответствия не входящие в данную схему сертификации, но может быть основанием для сокращения объёма проверок при сертификации к этим документам можно отнести протоколы испытаний, сертификаты пожарной безопасности, сертификаты поставщиков, комплектующих изделий, тары, зарубежные сертификаты на продукцию и СМК. Документы не должны вызывать сомнений в содержащейся информации.

Страницы: 1, 2