Процесс обработки корпуса конического редуктора

т.с. - погрешность технологической системы (13,стр. 20 табл. 9) .

т.с= 0,5 · 0,26 = 0,13 мм.

5. Допустимая погрешность установки:

[у.] = Те2 - К2 · т.с2,

где Те- допуск выдерживаемого параметра.

[у.] = 0,22 - 0,52 · 0,262 = 0,15 мм.

Следовательно у. [у.], предлагаемая схема базирования допустима.

6. Суммарная погрешность изготовления

пр.= Т - у.2 + К·т.с2= 0,2 - 02 + 0,52 + 0,262 = 0,07

7. Допуск на расчётный размер собранного приспособления

Тс = пр.- (Еуп. + Е3 + Еn);

где- Еуп. - погрешность установки приспособления на станке;

Еуп. = L1S1 / L2;

где L1 - длина обрабатываемой заготовки, мм;

S1 - максимальный зазор между направляющей шпонкой приспособления и пазом стола станка;

L2 - расстояние между шпонками, мм;

Е3 - погрешность, возникающая вследствие конструктивных зазоров, необходимых для посадки заготовки на установочные элементы приспособления.

Еn - погрешность смещения инструмента.

Еуп = 14 · 0,02 / 210 = 4,67 · 10-3 мм;

Тс = 0,07 - (4,67 · 10-3 + 0 + 0,03) = 0,035 мм.

При растачивании отверстия в заготовке обеспечить отклонение от параллельности оси заготовки относительно установки не более 0,15 / 300 мм/мм.

1. Погрешность несовмещения баз

н.б. = ТН (13, стр. 45, табл. 8)

н.б. = 0,15 мм.

2. Погрешность закрепления заготовки /11, стр. 82/

3 = 0,060 мм

3. Погрешность установки заготовки:

у = н.б. + 3 = 0,15 + 0,060 = 0,075 мм

4. Суммарная погрешность обработки.

s = К т.с. = 0,5 · 0,06 = 0,03 мм

5. Допустимая погрешность установки

[у] = Т2 - К2т.с. = 0,152 - 0,52 · 0,062 = 0,15 мм;

у < [у];

6. Суммарная погрешность приспособления:

пр = Т - у2 + К22т.с. = 0,152 - 0,752 + 0,032 = 0,069 мм;

7. Допуск на расчетный размер собранного приспособления:

Тс = пр - (у + 3 + п) = 0,069 - (0 + 0 + 0) = 0,069 мм.

5.3 Расчет и проектирование специального режущего инструмента

Проектирование специального режущего инструмента начинаем после тщательного анализа стандартных конструкций инструмента, на основе которого выявили его несоответствие заданным производительности и качеству обработанной поверхности.

Задание на проектирование специального режущего инструмента; блочная инструментальная оснастка с использованием резцов с напаянными и механическим креплением многогранных неперетачиваемых пластин.

На основе задания на проектирование разрабатываем подрезной расточной блок для обработки отверстия O 150Н8 корпуса конического редуктора. Сборочный чертёж специального режущего инструмента представлены в графической части дипломного проекта.

Блочная конструкция состоит из регулируемой фасонной оправки, оснащённой резцом - вставкой с микро метрическим регулированием вылета. Оправка состоит из корпуса 1, шпонки 2, которая предназначена для крепления резцедержателя 13. Штифт 8, посредством пружины 1 крепит и фиксирует резцедержатель. В резцедержатель устанавливается расточной резец 10 с напаянной твёрдосплавной пластиной. Резец выбираем стандартный - 2142-05-86 ВК8 ГОСТ 9795-84. Фиксирование резца в радиальном направлении происходит при помощи винта крепления 11 и винта 12.

Блок крепится в цанговом зажиме агрегатного станка. Хвостовик резца - цилиндрический со шпоночным соединением. Для точного подрезания торцов главного отверстия корпуса применяется регулировочная шайба 5, которая фиксируется после установки винтом 4. Вылет расточного резца регулируется при помощи гайки микрометрического регулирования 9. Для подрезания торцов применяется сборная твердосплавная фреза, выполненная однотелой с расточной оправкой.

Фреза отличается высокой эффективностью, так как обладает высокими прочностью и надежностью, не требует переточек.

Применяем точные пластины классов допусков А и F с целью минимального биения режущих кромок. В корпусе фрезы имеются пары с установленными державками 19, имеющими винты 21, которые предназначены для крепления резцов (многогранных неперетачиваемых пластин) 20. На кольце 15 со ступенчатыми отверстиями для зажимных винтов устанавливаем пружины 16, которые через шайбу 17 и винт 18 прижимают пластины 20 к опорным фаскам на кольцевой выточке корпуса. Форма кольцевой выточке соответствует форме трехгранных МНП. Окончательно пластины крепим винтом 18. Для замены и поворота пластин ослабляем винт 18 и, нажимая его, сдвигаем державку 19, обеспечивая свободный съем пластины.

Произведем расчет точности позиционирования и податливости инструментального блока. Точность обработки отверстия в значительной степени зависит от точности позиционирования и проявляется в биении вершины лезвия расточного инструмента и податливости инструментального блока. Допустимые величины биения и податливости инструментального блока принимаем (28, стр.305, табл. 4.3): Допустимое биение - 0,03 мм; допустимая податливость - 0,11 мкм/Н. Источником погрешностей позиционирования является относительное биение присоединительных поверхностей блока и переносы в соединениях из-за допусков на точность изготовления присоединительных поверхностей.

Угловые ошибки звеньев (переносы осей) и векторные ошибки (параллельное смещение осей, равное половине биения) элементов инструментального блока можно суммировать путем приведения переносов осей к векторному виду в плоскости замыкающего звена (биение режущей части) через передаточное отношение, которое учитывает фактическую длину элемента блока. Так, биение контрольной оправки длиной 100 мм в цилиндрическом соединении, выполненном по 5-му квалитету точности, составляет 3,2 мкм, значит биение инструмента с вылетом 245 мм, будет в 2,45 раза больше: 3,2 · 2б45 = 7,84 мм. Для блока передаточное отношение А = 245 / 100 = 2,45.

Погрешность позиционирования вершины лезвия инструмента (половину биения) при установке блока по формуле: (28, стр.307)

L? = 1 / K? v?1n (li · ki · Ai)?; где

L? - половина допуска биения режущей части как замыкающего звена;

K? - коэффициент относительного рассеяния замыкающего звена;

li, Ai - принятое за скалярную величину произведение векторной величины li на свое передаточное отношение;

ki - коэффициент относительного рассеяния размеров.

Рассчитаем величину K?:

K? = 1 + (0,55 / ?1 n · [v?1n · (li · ki)? - v?1n · li?];

Где ki и li определяем из (28, табл. 44 - 4.6)

Значение ki = 1,09. Способ получения поверхности - наружное шлифование в центрах. Поверхность цилиндрическая. Значение биения 2е инструмента по

IT5 - 2е = 3,2 мкм

K? = 1 + (0,55 / 4,96 · [v(4,96 ·1,09)?- v4,96?] = 0,4959

L? = 1 / 4959 v(4,96 · 1,09)?= 10,9022 мкм.

Угол поворота в цанговом зажиме Q/М=0,001 (кНм)-1. (28, стр.309, табл. 4.10)

5.4 Проектирование специальных средств технического контроля

В настоящем дипломном проекте разрабатываются приспособления для контролирования перпендикулярности осей двух главных отверстий корпуса конического редуктора, диаметрами O 150Н8.

Методы и средства контроля выбираем на стадии анализа и разработки технологических требований готовой детали по ГОСТ 14.306 - 73, которые приводились ниже.

Отклонения от перпендикулярности двух отверстий равно 50 мкм (см. графическую часть дипломного проекта). Для измерения данного отклонения выбираем индикатор рычажно-зубчатый с ценой деления 0,01 мм. (22, стр. 121) ГОСТ 5584-85, группа П11. Настоящий стандарт распространяется рычажно-зубчатые индикаторы с ценой деления 0,01 мм, у которых может, меняется положение измерительного рычага относительно корпуса.

Погрешность показаний индикатора при любом положении индикатора и измерительного рычага не превышает: (22, стр. 123).

0,005 мм - на любом участке шкалы в пределах 0,1 мм;

0,010 мм - на любом участке шкалы более 0,1 мм.

Под погрешностью показаний индикатора понимается сумма абсолютных величин наибольших (положительных и отрицательных) погрешностей, накопленных на участке при прямом и обратном ходе измерительного рычага.

Направление линии перпендикулярно к оси измерительного рычага в его среднем положении на участке измерения. Вариация показаний индикатора не превышает 0,003 мм.

В качестве основания, на которое устанавливается контролируемая деталь применили плиту по ГОСТ 20149 - 85, группы Г28. Размеры поверочной плиты 300х300 мм. Материал плиты - чугун серый, НВ=150?210.

В отверстиях контролируемой детали устанавливаем втулки 2, 5, 8 и оправку 1. На специальном поворотном маховике жестко устанавливаем измерительный прибор (индикатор рычажно - зубчатый). Маховик 4 устанавливаем таким образом, чтобы измерительный наконечник прибора касался поверхности оправки 1. Маховик 4 при помощи рукоятки 10 поворачиваем на 180?.Отклонение от перпендикулярности двух отверстий определяем как наибольшую алгебраическую разность показаний прибора на длине l =110мм.

6. Расчет, компоновка и планировка механического цеха

6.1 Расчет годовой трудоемкости и станкоемкости изготовления деталей

Годовую проектную трудоемкость изготовления рассчитываем по формуле:

Ст = 2,27 · 90.000 + 1,7 · 90.000 + 1,65 · 90.000 + 2,43 · 90.000 + 1,85 · 90.000 + 1,65 · 90.000 + 2,07 · 90.000 = 501.300 мин / шт.

Годовые затраты станко - г, на выполнение работ (фрезерных, агрегатных) при изготовлении деталей рассчитываем по формуле

Т ст. k = Т шт. h · Nг; где

Т шт. h - штучное время обработки детали на h-той операции;

Nг - годовая программа выпуска деталей.

Т ст.1 = 0,038 · 90000 = 3405 станко - г;

Т ст.2 = 0,028 · 90000 = 2550 станко - г;

Т ст.3 = 0,028 · 90000 = 2475 станко - г;

Т ст.4 = 0,041 · 90000 = 3645 станко - г;

Т ст.5 = 0,031 · 90000 = 2775 станко - г;

Т ст.6 = 0,035 · 90000 = 3105 станко - г;

Т ст.7 = 0,028 · 90000 = 2475 станко - г.

6.2 Определение состава и расчет площадей.ъ

Определяем предварительно состав производственных участков и отделений, вспомогательных служб, санитарно - бытовых помещений, помещений культурного обслуживания работающих и административно - конторских помещений.

6.3 Выбор типа зданий и компоновки механического цеха

Механический цех располагаем в одноэтажном промышленном здании. Промышленное здание компонуем из основных и дополнительных унифицированных типовых секций (УТС).

Пролет мостового крана Lк (м) и расстояние l от оси колонны до вертикальной оси кранового рельса, м:

L = Lк + 2·l; (1, стр. 395, формула 291).

9 = 8 + 2·l;

l = ? м;.

Размеры пролетов кранов в соответствии с шириной пролетов зданий выбираем (1, стр. 395, табл. 44).

Выбираем S = 100 мм; b = 700 мм;

9 ± 8 + 2(t + S + b) - для кранов до 15 т.

t = 500 - 700 - 100

t = 300 мм = 0,3 м.

При выборе ширины пролета здания и установления необходимых размеров между осями подкрановых путей надо иметь в виду, что при крайнем положении тележки крюк крана не доходит до оси подкранового рельса на некоторое расстояние l1 и l2 (1, стр. 394, рис. 136).

l1= 1300 мм - для кранов, грузоподъемностью до 15 т.

l2 = 1950 мм.

Общая высота здания Н от пола до нижней выступающей части верхнего перекрытия.

Н = Н1 + h, (1, стр. 397, формула 293).

где Н1 - расстояние от пола до головки подкранового рельса;

h - расстояние от головки рельса до нижней выступающей части верхнего перекрытия.

Н1 = k+z+e+f+c; (1, стр. 397, формула 294).

где k - высота наиболее высокого станка; размер принимаем 2,3 м.

z- промежуток между транспортируемым изделием. z = 0,5 1,0 м.

e - высота наибольшего по размеру изделия в положении транспортирования, м;

f- расстояние от верхней кромки наибольшего транспортируемого изделия до центра крюка крана, м, f = 0,5 1,6 м.

Н1 = 2,3 + 1 + 2,3 + 1 + 1,6 = 8,2 м.

h = А + m; (1, стр. 397, формула 295),

где А - высота электрического мостового крана.

А = 2,150 мм.

m - расстояние между верхней точкой крана и нижней точкой перекрытия;

m = 100 мм.

Н = 2150 + 100 = 2250 мм = 2,25 м.

Н = 8,2 + 2,25 = 10,45 м (1, стр. 399, табл. 45)

Принимаем высоту здания

Н = 10,8 м.

a = 9 / 5 = 1,8 м.

Административно - конторские и санитарно - бытовые помещения размещены в пристройках или во вставках производственных зданий, располагаемых в местах поперечных и продольных температурных швов.

Основные УТС (для продольных пролетов) принимаем 72х72 м?, дополнительные секции (для поперечных пролетов) - 24х72 м?.

Вспомогательные здания компонуем из УТС длиной 48 м и шириной 12м.

Компоновочный план промышленного здания определяем взаимным расположением пролетов, типом производства и видом технологического процесса. Склады заготовок и материалов и сборочный цех располагаем в продольных пролетах, механический цех - в поперечных.

Планировка механического цеха приведена в графической части дипломного проекта.

6.4 Технологическая планировка цеха

Технологическую планировку разрабатываем в соответствии с компоновочным планом. Исходя из принятой формы организации производства - поточный, производим соответственно расстановку технологического оборудования по ходу технологического процесса механической обработки корпуса конического редуктора. Основной принцип планировки - прямо точность движения заготовок. Транспортирующие устройства выбираем в зависимости от конфигурации, размеров и массы заготовки, что отвечает этим требованиям примечание транспортера с хромовыми собачками. (24, стр. 328).

При непосредственной передаче деталей с одной рабочей позиции на другую шаг транспортирования определяется по формуле:

Тmin = А + Б1 + Б2 + В; где (24, стр 328).

А - продольный размер детали;

Б1 и Б2 - расстояние от торцов деталей до наружных контуров шпиндельных коробок.

В - минимальное расстояние между соседними шпиндельными коробками;

Тmin = 152 + 50 + 50 + 600 = 952 мм;

Расстояние между механизмами принимаем (24, стр. 326, табл. 17.3).

Вычерчиваем темплеты станков, планируем оборудование и вычерчиваем технологическую планировку цеха (см. графическую часть)

7. Безопасность жизнедеятельности

Работа современного машиностроительного предприятия, его основного и вспомогательного оборудования, коммуникаций, очистных сооружений во многом зависит от правильности и своевременности действия персонала. При этом наша искусственная среда обитания - техносфера, включающая обычно, объекты, составляющие единую техническую систему и сильно влияющие друг на друга, сама нередко становится источником аварий, пожаров, взрывов и других опасностей.

Задачей охраны труда является - свести к минимальной вероятности поражение и заболевание работающего, с одновременным обеспечением наилучших условий труда, при максимальной его производительности.

Успешное решение задач по созданию безопасных и безвредных условий труда работающих на предприятиях машиностроения, зависит от широкого применения безопасных технологий, оборудования, а также средств защиты.

Улучшение условий труда, повышение его безопасности, влияют на результаты производства, производительность труда, качество и стоимость выпускаемой продукции.

При улучшении условий труда сокращаются случаи производственного травматизма, профессиональных заболеваний, уменьшаются затраты на оплату компенсации за работу в неблагоприятных условиях труда. Улучшение условий труда позволяет снизить текучесть персонала из-за воздействия вредных факторов, что дает экономию на переподготовке новых рабочих.

7.1 Общая характеристика проектируемого объекта с точки зрения безопасных и безвредных условий труда

Базовый (заводской) вариант технологического процесса обработки корпуса конического редуктора для зерноуборочных комбайнов имеет ряд недостатков, по сравнению с проектируемым технологическим процессом. Это, в первую очередь, большое число операций, выполняемых в заводском технологическом процессе.

Вследствие этого увеличивается объем производственных помещений, что приводит к увеличению мощности освещения, резко возрастают производственные вибрации, повышается общий уровень шума. Последнее приводит к утомляемости работников на основных видах оборудования в механическом цехе. Из-за большого числа металлообрабатывающего оборудования увеличивается общая опасная зона оборудования и производственного цеха. Это приводит к увеличению вероятности травматизма. Наличие большого числа органов управления и приборов (шкал, кнопок, рукояток, световых и звуковых сигналов) вызывает повышение утомляемости рабочих.

Во-вторых, в проектируемом технологическом процессе применена механизация работ и технологического процесса.

Механизация способствует ликвидации тяжелого физического труда, снижению травматизма. Особое значение с точки зрения охраны труда и безопасности жизнедеятельности имеет механизация подачи заготовок в рабочую зону при обработке.

В-третьих, проектируемый технологический процесс экономичней базового (заводского) технологического процесса. В связи с этим уменьшается количество загрязнений воздуха, воды и технологических отходов.

7.2 Объемно - планировочное решение здания проектируемого цеха

На основе выше приведенных расчетов размеры механического цеха:

высота помещения - 10400 мм;

длина помещения - 30.000 мм;

ширина помещения - 9.000 мм;

- площадь помещения - Sn= 270 м?

- объем помещения - Vn= 2808 м?.

Сопоставим с санитарными нормами СН 245-71, где указывается, что площадь производственного помещения, приходящаяся на одного работающего, должна быть не менее 4,5 м?, а объем 175,5 м?

Предприятие относится к V классу вида производства по СН 245-71.

7.3 Производственная санитария

7.3.1 Анализ и устранение потенциальных опасностей и вредностей технологического процесса

Пооперационно проанализируем технологический процесс и установим потенциальные опасности и вредности, которые могут возникнуть при его ведении.

005 - вертикально - фрезерная;

010 - агрегатная;

015 - горизонтально - фрезерная;

020 - агрегатная;

025 - агрегатная;

030 - агрегатная;

035 - агрегатная.

7.3.2 Микроклимат производственных помещений

Обоснуем категорию работ, выполняемых в цехе по тяжести, и приведем нормированные параметры микроклимата рабочей зоны и помещения в соответствии с СанПиН 2.2.4548-96.

Данные сведем в таблицу 7.1.

Таблица 7.1 Параметры микроклимата.

Методы обеспечения нормируемых параметров микроклимата: используем естественную вентиляцию. В зимнее время помещение отапливается и вместе с тем поддерживается влажность воздуха.

Рис 7.1 Схема обще обменной вентиляции.

7.3.3 Освещение

В производственном помещении обеспечим естественное и искусственное освещение (СНиП 23.05-95)

Разряд зрительной работы - III;

Характеристика зрительной работы - высокая точность;

Под разряд зрительной работы - б;

Контраст объекта с фоном - средний;

Характеристика фона - темный.

Таблица 7.2.

Определим коэффициент естественной освещенности (26 стр.123.)

ен = е·m·c;

Минимальная нормируемая освещенность представлена в табл. 7.3.2.2.

Табл. 7.3 Рекомендуемая освещенность и коэффициенты запаса, k.

Рассчитаем общее равномерное освещение при горизонтальной рабочей поверхности:

световой поток:

Фп = 100 Ен ·S·z·k/(N·?); (26; стр. 127).

Где Ен - нормированная минимальная освещенность;

S - площадь освещаемого помещения; м?;

z - коэффициент минимальной освещенности, равный Еср / Еmin;

k - коэффициент запаса (см. таблицу);

N - число светильников в помещении;

? - коэффициент использования светового потока ламп, зависящий от КПД и кривой распределения силы света светильника (26, табл. 4, стр. 128).

Показатель помещения:

i = A · B / Hp·(A+B); (26, стр. 127).

где А и В - два характерных размера помещения,

Hp - высота светильников над рабочей поверхностью.

i =(30·9) / [10,8 (30 + 9)] = 0,67;

при i = 0,67, pп = 50%; рс = 30 %.

? = [(150 · 270 · 1,15 · 1,3 · 1,5) / (2 · 34)] = 1,336 лк

L / Hp = 1,5; L =10,8·1,5=15,6 м - расстояние между светильниками

n = 270 / 182,2 = 1,48 ламп.

Выбираем количество светильников - 2 шт.

По таблице 5 (26, стр. 129) выбираем лампы для производственного помещения люминесцентные лампы типа ЛДЦ 40, световой поток которых 1450 лк, световая отдача 48,2 лм/Вт.

Полученные результаты сведем в таблицу 7.4.

Таблицу 7.4 Сводная.

7.3.4 Опасность поражения электрическим током

Механический цех, где производится металлообработка, является помещением без повышенной опасности поражения людей электрическим током (1 класс).

Величина малого напряжения для переносных светильников, ручного электрифицированного инструмента не выше 42 В.

Применяем двойную изоляцию.

Заземление или зануление на корпус не требуется.

Применяем для питания оборудования трехфазную четырехпроводную сеть с заземленной нейтралью.

Назначение заземления нейтралью - для снижения до безопасного значения напряжения, относительно земли нулевого проводника (и всех присоединенных к нему проводников) при случайном замыкании фазы на землю.

Рис. 7.4.1. Замыкание фазы на землю.

Ro - сопротивление заземления нейтрали;

Rзм - сопротивление заземления в результате случайного замыкания провода на землю.

Uк = Iз · Ro = U? · Ro / (Ro + Rзм);

U? = 380 В; Ro = 40 м; Rзм = 100 ом.

Uк = 380 · 4 (4 + 100) = 14,6 В

- прикосновение к корпусу не опасно. Опасность прикосновения к корпусу практически исключена.

7.3.5 Шум

Допустимые уровни звукового давления в активных полосах со среднегеометрическими частотами (Гц).

Информация берется (СНиП 2.2.2.12.4.1340-03):

не более LА экв = 86 Д Б

По упрощенной методике определим суммарный уровень шума Lп.общ. при совместном действии всех источников:

L I общ = 15 + 0,2 = 15,2 Д Б

L II общ = 10 + 04 = 104 Д Б

L III общ = 15 + 02 = 152 Д Б

L IV общ = 9 + 05 = 95 Д Б

L V общ = 8 + 0,6 = 8,6 Д Б

L VI общ = 15 + 0,2 = 15,2 Д Б

L VIIобщ = 10 + 0,4 = 10,4 Д Б

L VIIIобщ = 20 + 0 = 20 Д Б

Для проектируемого технологического процесса

Ln общ. =104,5 дБ

По базовому варианту

Ln общ. = 435,6 дБ

Уровень шума Ln общ. - расчетный превышает допустимый LА ЭКВ., поэтому разработаем мероприятия по его уменьшению:

стремимся к уменьшению шума в источнике: заменяем ударные механизации безударными, применение вместо прямозубых шестерен косозубых (снижение на 5 ? 10 дБ), замена регулярная подшипников качения; балансируем периодически вращающихся элементо; используем, где возможно, прокладочный материал на металлических поверхностях;

рациональная планировка цеха;

акустическая обработка помещений.

Уровень шума при проектируемом технологическом процессе меньше базового (заводского) ? 4 раза.

7.3.6 Вибрации

Причиной возбуждения вибраций являются возникающие при работе машин и агрегатов неуравновешенные силовые воздействия. В настоящем дипломном проекте это:

металлорежущий инструмент станков; зубчатые зацепления, подшипниковые узлы; крепление механизмов транспортера и металлорежущих станков;

борьба с вибрацией воздействием на источник возбуждения, т.е. анализируем и, если допускается техническими условиями, улучшаем качество обработки подшипниковых узлов и других механизмов увеличиваем. Вместо подшипников качения по возможности используем подшипники скольжения.

отстройка от режимного резонанса путем рационального выбора массы или жесткости колеблющейся системы;

вибродемпфированием, т.е. энергию механическую превращать в энергию тепловую. При проектировании технологической оснастки металлорежущих станков по возможности, исходя из исходных данных, применяем пластмассу (кондукторы, кондукторные втулки, зажимные устройства).

вибродемпфирующее покрытие - динамическое гашение вибрации.

Применяем крепление металлорежущих станков к фундаменту при помощи виброзащитных опор.

7.3.7 Опасность травмирования движущими частями

Предусмотрим устройства, исключающие возможность случайного попадания человека в опасную зону (26, стр. 383).

Опасность локализована в пространстве вокруг движущихся элементов, режущего инструмента, обрабатываемой детали, зубчатых, ременных и цепных передач, рабочих столов станков, транспортера. Особая опасность создается в случаях, когда возможен захват одежды или волос работающего движущимися частями оборудования. Применяем оградительные устройства защиты. Для рабочего инструмента предусматриваем стационарные ограждения. Полными заграждениями защищаем корпуса электродвигателей, системы передачи крутящего момента транспортера.

Подвижное ограждение монтируем на станках. Оно представляет собой устройство, сбалансированное с рабочими органами механизма или машины. Ограждение закрывает доступ в рабочую зону при наступлении опасного момента. В остальное время доступ в указанную зону открыт.

Ограждение выполняем в виде сварных кожухов, жестких сплошных щитов (щитков, экранов), решеток, сеток на жестком упоре.

Размер ячеек в сетчатом ограждении:

а = б / (6 + 5); б - расстояние от ограждения до опасной зоны;

а = 20 / (6 + 5) = 1,8 см.

Применяем блокировочные и сигнализирующие устройства, следящие за работой технологического оборудования.

7.3.8 Выделение вредных веществ

При нарезании метрической и конической резьбы на агрегатно - резьбонарезном станке применяем в качестве СОЖ - масло + керосин.

На остальных операциях применение СОЖ не обязательно.

7.4 Хозяйственно - питьевое водоснабжение

Определяет общий расход воды на хозяйственно - питьевые нужды, исходя из норм потребления на 1 чел. В смену - 25 л; из них - на питьевые нужды до 5л - 3 л .

Табл. 7.5 Расход воды на хозяйственно - питьевые нужды

7.5 Предотвращение аварийных ситуаций

7.5.1 Предупреждение аварий и взрывов технологического оборудования

Применяются предохранительные защитные средства, которые предназначены для автоматического отключения агрегатов и машин при выходе какого - либо параметра оборудования за пределы допустимых значений, что исключает аварийные режимы работы.

На установках, работающих под давлением больше атмосферного, используем предохранительные клапаны и мембранные узлы (26, глава 9).

На специальном приспособлении, которое зажимает и фиксирует положение детали во время обработки при помощи сжатого воздуха, обеспечиваем устройствами, предотвращающими самопроизвольное освобождение зажимов при отключении давления или при значительном силовом воздействии со стороны рабочих органов оборудования.

Важную роль в обеспечении безопасной эксплуатации, ремонта и обслуживания технологического оборудования играет тормозная техника, позволяющая быстро останавливать валы, шпиндели, являющиеся потенциальными источниками опасности.

Одним из видов предохранительных устройств являются слабые звенья, рассчитанные на разрушение. Предотвращение аварийных ситуаций может происходить при помощи блокирующих устройств, которые встраиваются в технологическое оборудование. В машиностроении также применяются сигнализирующие устройства, дающие информацию о работе технологического оборудования.

7.5.2 Обеспечение взрывопожарной безопасности производства

В проектируемом технологическом процессе на двух последних операциях (агрегатных - резьбонарезных) применяется в качестве СОЖ керосин или смесь керосина с маслом. При нарезании резьбы требуется малое количество СОЖ, которое подается импульсным насосом, включаемым один раз за цикл перед началом рабочей подачи метчиков.

Применяется способ подачи минерального масла на метчики в распыленном виде, обеспечивающее смазку и охлаждение при малом расходе керосина с маслом (2 ?3 г/г на один метчик). Вследствие этого подача СОЖ в распыленном виде применяем вытяжные вентиляционные устройства.

Механический цех относится к категории Д - производства, в котором обрабатываются негорючие вещества и материалы в холодном состоянии.

Устройство электрооборудования в производственных помещениях регламентирует ПУЭ. Механический цех относится к пожароопасному (помещение и установки, в которых содержатся горючие жидкости и горючие пыли), нижний концентрационный предел которых выше 65 г/см?.

Зона класса П - I

В соответствии с СН и П-21-01: здание II степени огнестойкости:

предел огнестойкости несущих стен, колонны - 2 часа;

лестничных площадок и коридоров - 1 час;

наружных стен из навесных панелей, перегородок и покрытий - 0,25 часа.

Для здания II степени огнестойкости распространение огня допускается лишь по конструкциям перегородок на величину не более 40 см.

Здание одноэтажное.

Причины пожаров:

нарушение технологического режима - 33%;

плохая подготовка оборудования к ремонту -13% и т.д. (26, стр. 347).

Первичные устройства пожаротушения.

Доля обеспечения тушения пожара в начальной стадии его возникновения в цехе на внутренней водопроводной сети устанавливаем внутренние пожарные краны. Также используются специальные порошковые составы, стационарные установки и огнетушители.

Величина противопожарных разрывов между производственными и вспомогательными зданиями принимаем 9 м.

Пути эвакуации принимаем в соответствии с СНиII-21-01 число эвакуационных выходов - 2.

Эвакуационные выходы располагаем сосредоточенно. Ширина участков путей эвакуации - не менее 1 м, а дверей на путях эвакуации - не менее 0,8 м. Высота прохода - 2 м.

Предусматриваем пожарные лестницы.

Величина необходимого времени эвакуации людей из производственного здания принимаем - не ограничивается.

7.5.3 Обеспечение устойчивости объекта в чрезвычайных ситуациях

В соответствии СНиП21-01 разрывы между зданиями принимаем 9 м. Склады горючих газов и легковоспламеняющихся жидкостей проектируем в подземных сооружениях на расстоянии не менее 100 м от производственных объектов.

Взрывоопасные объекты располагаем с подветренной стороны по отношению к помещениям категории Д.

На территории предусматриваем и размещаем убежище для персонала от средств массового поражения.

Наружные стены противопожарного водоснабжения закольцовывают и прокладывают не ближе 5 м от стен производственного здания и не далее 2 м от дорог. Сети электроснабжения прокладываем от двух независимых подстанций. Одну из дублирующих линий (резервную) прокладываем кабелем под землей. Кроме того, предусматриваем реальную мини электростанцию.

7.6 Экологичность проекта

7.6.1 Источники загрязнения воды и технологические отходы в проектируемой технологии

Как упоминалось ниже, на двух последних операциях проектируемого технологического процесса в качестве СОЖ применяется смесь минерального масла с керосином.

Количество вредных веществ 3 г/г;

500 - 700 м? / г.

Концентрация вредных веществ:

С = (3 · 1000) / 100 = 4 мг / м?.

Предельно допустимая концентрация смеси:

ПДК смеси = 5 мг / м?.

Вывод: очистки не требуется.

Потребность производства в воде.

Таблица 7.6 Потребность производства в воде.

На уборку помещений требуется 0,4 л/м? - значит для нашего цеха 108 л.

Масса отходов основных материалов:

G отх. = G (1 / К исп - 1) · П; (25, стр. 17).

где G - масса единицы продукции (отливки), кг;

К исп. - коэффициент использования материала;

П - программа выпуска изделий, шт.

К исп. = 15,3 / 20,5 = 0,75;

G отх. = 20,5 (1 / 0,75 - 1) 90000 = 615000 кг / год.

Результаты расчетов сведем в таблицу 7.6.2.

Таблицу 7.7 Масса отходов

7.6.2 Инженерные решения по очистке воздуха, очистке и повторному использованию воды, утилизации отходов

Предусматриваем и проектируем инженерные решения по очистке воздуха до предельно допустимых выбросов, очистные сооружения для воды.

Выбросы загрязняющих веществ неорганизованными источниками, например, транспортными средствами, складами, открытыми площадками и производственный шум распространяется на определенной территории вокруг предприятия. Для исключения их влияния на территории жилой застройки вокруг производственных предприятий устанавливаем озелененные санитарно - защитные зоны в соответствии с требованиями санитарных норм. Производственные стоки (загрязненные) подвергаем механической очистке в песколовках и отстойниках..

Отходы производства в своем большинстве ценные сырьевые ресурсы. На территории завода размещаем площадки для складирования и первичной обработки отходов.

8. Экономика производства

8.1 Выбор и сравнение вариантов технологического процесса изготовления деталей

В качестве базового варианта технологического процесса изготовления корпуса конического редуктора который состоит из 31 операции.

В дипломном проекте мы предлагаем сокращение технологического процесса на 24 операции, добиваемся мы такого сокращения за счет замены оборудования и совмещения операций, что дает нам сокращение времени на изготовление детали, снижает её себестоимость.

Сравнение вариантов технологического процесса

Для принятия решения о последовательности выполнения операций и составления проектируемого технологического процесса необходимо провести расчет технологической себестоимости изготовления изделия по операциям.

Технологическая себестоимость рассчитывается по формуле: (27)

где

п - количество операций в технологическом процессе;

Зш - заработная плата основных производственных рабочих с отчислениями на социальное страхование; руб;

Рон - расходы на содержание и эксплуатацию оборудования и инструмента, руб;

Расчет заработной платы основных производственных рабочих см. ниже. Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования и инструмента:

где себестоимость машинного часа применяемого оборудования;

tст станкоёмкость изделия (ч)

tст =( tшт Кмн)/60 Квн (27)

где tшт - штучное время, ч;

K в.н. - коэффициент выполнения норм, величина которого 1,1 ?1,3.

Значение штучного времени берем из технологической части настоящего дипломного проекта.

tст1 = (2,27 · 1,0) / (60 · 1,2) = 0,035 ч;

tст2 = (1,65 · 1,0) / (60 · 1,2) = 0,025 ч;

tст3 = (1,70 · 1,0) / (60 · 1,2) = 0,025 ч;

tст4 = (2,47 · 1,0) / (60 · 1,2) = 0,035 ч;

tст5 = (1,80 · 1,0) / (60 · 1,2) = 0,025 ч;

tст6 = (1,65 · 1,0) / (60 · 1,2) = 0,025 ч;

tст7 = (2,07 · 1,0) / (60 · 1,2) = 0,035 ч.

Рон = (1471 · 0,035) · 3 + (1471 · 0,025) · 4 =301,5 руб/ед.

Технологическая себестоимость при проектируемом варианте:

Себестоимость машинно - часа, применяемого оборудования и инструмента для базового варианта:

Станкоемкость изделия для базового варианта:

Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования и инструмента:

Технологическая себестоимость при базовом варианте технологического процесса:

Тип производства определяется по ГОСТ 3.1108 - 74 и характеризуется коэффициентом закрепления операций:

Кз.о. = tв / tшт.ср ;

где tв - такт выпуска изделий, мин;

tшт.ср - среднее штучное время, мин.

Tв = (Fд · 60) / Nг = (4025 · 60) / 90000 = 2,68 мин.

где Fд - действительный фонд времени работы оборудования (расчет см в технологической части дипломного проекта).

tшт ср =(2,27+1,7+1,65+2,43+1,85+1,65+2,07)/7 = 1,95 мин.

По полученным результатам находим, что производство будет массовым, т.к.

Кз.о. = 2,68 / 1,95 = 1,37

Составим таблицу 8.1.

Сравнительная характеристика технологических процессов.

Таблицу 8.1 Сравнительная характеристика технологических процессов.

Размер возможной экономии при неизменной программе выпуска изделий определяется сопоставлением технологической себестоимости по базовому и проектируемому вариантам:

Эг = Сm б - Сm n; (27)

Эг = (1641,6 · 90000)- (1373,9 · 90000) =24,093 мл. руб.

8.2 Анализ сравнительной эффективности технологических процессов.

Составление калькуляции себестоимости изделия.

Расчет численности работающих и фонда заработной платы.

При проектировании технологического процесса определяем потребное число основных и вспомогательных рабочих. Явочное число рабочих складывается из необходимого их количества на каждой операции.

Списочное число основных рабочих:

где п - число операций, выполняемых рабочими;

tшт - штучное время;

Кмн - коэффициент многостаночности;

Fэ - эффективный фонд времени работы одного рабочего за год, ч;

Кв.н. - - коэффициент выполнения норм принимают 1,2;

Nг - годовая программа выпуска изделий, шт.

Чосн.сп. = [(0,035 · 1 / 1,2 · 90000) + (0,025 · 1 / 1,2 · 90000) + (0,025 · 1 / 1,2 · 90000) + (0,035 · 1 / 1,2 · 90000) + (0,025 · 1 / 1,2 · 90000) + (0,025 · 1 / 1,2 · 90000) + (0,035 · 1 / 1,2 · 90000)] / 1860 = 9,7;

Принимаем 10 рабочих:

10 - 1 = 9 рабочих принимаем, исходя из норматива 10 ?12 % от списочного.

Потребное число вспомогательных рабочих 4 всп. Устанавливаем в процентном соотношении к числу основных рабочих (27). Принимаем 60 ?70 % к числу основных рабочих.

Чвсп. = 6 рабочих.

Численность служащих и МОП:

работники ИТР - 1 работник;

служащий - 1 работник;

МОП - 1 работник.

Фонд заработной платы производственных рабочих складывается из основной и дополнительной заработной платы работающих - сдельщиков.

Фонд основной сдельной заработной платы:

З осн.ед. = 771,8 · 90000 = 695тыс. руб.

Фонд премий:

Зпр. = 0,43·695000 = 278тыс. руб.

Фонд доплат:

З доп. = 0,043· 695000 = 27,8тыс. руб.

Дополнительная заработная плата:

З доп. = 0,13·695000 = 69,5тыс. руб.

Общий фонд заработной платы основных рабочих:

З раб. осн. = З осн. + 3 всп. = 765тыс. руб.

Отчисление в фонд социального страхования:

765000 · 0,281 = 215 тыс. руб

Заработная плата вспомогательных рабочих:

Зраб. всп. = Зосн. + 3доп..

Основная тарифная ставка заработной платы вспомогательных рабочих:

Зосн = Чвсп. · Fg · a час. ср.;

Зосн = 6 ·1860 ·3400 = 379 тыс. руб

Величина премии для вспомогательных рабочих составляет 30 %

Зпр. = 114 тыс. руб.

Величина доплат составляет 8 %:

Здоп = 30,3 тыс. руб;

Заработная плата ИТР, служащих и МОП определяем в зависимости от установленных окладов, отработанного в течение года времени и расчетного количества их численности:

для ИТР - 10000 руб

служащих - 5000 руб,

МОП - 4000 руб.

Дополнительная заработная плата для ИТР - 9% - 630 руб,

служащих и МОП - 5% от заработной платы - 250 руб.

Премия из фонда материального поощрения определяется в % от годового фонда заработной платы и составляет

для ИТР - 30% - 2100 руб.,

для служащих - 15% - 750 руб.,

МОП - 10% - 400 руб.

Расчет стоимости основных фондов и амортизационных отчислений.

Затраты в основные фонды слагаются из стоимости:

А) зданий и сооружений;

Б) производственного оборудования;

В) энергетического оборудования;

Г) подъемно - транспортного оборудования;

Д) инструментов и приспособлений;

Е) производственного и хозяйственного инвентаря.

Стоимость зданий:

Si - потребная площадь на i - той операции изготовления изделия, м?;

K3плi - коэффициент занятой площади;

h - высота помещения цеха (от пола до подкрановых путей) м;

Цзд - стоимость 1 м? производственного здания, руб.

Потребную площадь на 1 станок (1, стр. 174, табл. 17)

Si = 20 ? 25 м?.

Коэффициент занятости площади соответствует коэффициенту загрузки оборудования.

Принимаем стоимость 1 м? одноэтажного здания равной 4466 руб.

К з.д. = 23 · 1 · 10 · 446,620 = 7190000 руб.

Стоимость производственного оборудования:

агрегатные станки - 130 тыс. руб.;

фрезерные станки - 100 тыс. руб.

с учетом 15% надбавки на транспортные расходы.

Стоимость энергетического оборудования принимаем равной 1500 руб. за 1 кВт ориентировочная мощность 15 кВт.

Кэ.о. = 22,5 тыс. руб.

Эти же расценки принимаем для компрессорных установок.

Стоимость подъемно - транспортного оборудования принимаем в размере 10 ?15% от стоимости технологического оборудования,

т.е. Кп.-т.о. = 165 тыс. руб

Стоимость инструмента и приспособлений принимаем в размере 1% от стоимости технологического оборудования:

Ки.п. = 11 тыс. руб.

Стоимость производственного и хозяйственного инвентаря:

для производственного инвентаря 1,5% -

Кп.п. = 16,5 тыс. руб.

для хозяйственного инвентаря 333 руб на одного производственного рабочего и 833,25 руб на одного инженерно - технического

работника и служащего.

Нормы амортизационных отчислений на металлорежущее оборудование (12, стр. 423, табл 14).

Результаты расчетов сведем в таблицу 8.2.

Таблицу 8.2. Сводная таблица.

Нормы амортизационных отчислений (12, стр. 424, табл. 14)

Годовая норма амортизации на нестандартное оборудование:

Н а = 1 / Т сл. · 100% (12, стр. 422)

где Т сл - срок службы объекта.

Расчет комплексных затрат на изготовление деталей.

Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования принимаем по (12, стр. 431, табл. 24) средние затраты (руб./мин) на содержание и эксплуатацию оборудования в течение 1 мин работы.

2,249 · 0,8 · 1,7 = 3 руб (12);

Значит за год:

К рс = 249000 · 3 = 747 тыс.руб.;

Затраты на вспомогательные материалы составляют 4000 руб/год на один станок. По транспортному оборудованию стоимость вспомогательных материалов принимаем равной 2% от их балансовой стоимости:

Кт.о. = 10 тыс. руб.

Затраты на силовую электроэнергию:

Сэл. = М уст. · Fд · K3 · Kc · Цэл; (27).

где М уст - установленная мощность электродвигателей, кВт;

Kc - коэффициент спроса,

Цэл - стоимость 1кВт · ч электроэнергии принимаем

Ц 1 кВт · ч = 1 руб

Сэл = 16,7 · 4025 · 1 · 1· 1 = 67,1 тыс. руб.;

М уст = 2,2 + 2,5 + 2,1 + 2,6 + 2,1 + 2,5 + 2,7 = 16,7 кВт.

Затраты на сжатый воздух: нормативы расхода сжатого воздуха в пневмокамере зажимного устройства

1,5 м 3 / ч - 880 руб., в пневматических инструментах - 4 м 3 / ч - 237 руб.

Затраты на воду для производственных нужд:

2,5 м 3 - для проектируемого технологического процесса - 10 руб.

Затраты на пар: 155,31 руб.

Затраты на содержание дорогостоящего инструмента принимаем 10% от расходов на содержание оборудования:

К д.и. = 2713500 руб.

Затраты на текущий ремонт оборудования и межремонтное обслуживание:

К т.р. = 155000 руб.;

Затраты на внутризаводские перемещения грузов принимаем 78 руб./час.

Значит в год -

К в.п. = 78 · 249000 = 1.800тыс. руб.

Стоимость 1 часа эксплуатации электрокара - 26 руб.

Износ малоценных и быстро изнашивающихся инструментов и приспособлений: 18тыс. руб./год.

Составим таблицу.

Таблица 8.3 Смета расходов на содержание и эксплуатацию оборудования.

Расчет калькуляции себестоимости изделий.

Таблица 8.5.Калькуляция технологической себестоимости изделия, тыс.руб.

Технико - экономический анализ результатов.

Для оценки технологического уровня спроектированного механического цеха используем комплекс технико - экономических показателей. Прогрессивность полученных показателей устанавливается путем сопоставления с показателями аналогичного действующего производства (Красноярского комбайнового завода). С целью оценки технологического уровня спроектированного технологического процесса представим матричную модель эффективности рассматриваемых вариантов технологических процессов. Матрица делится на 3 группы по вертикали и горизонтали: ресурсы, затраты, результаты. Результаты - выручка от реализации (ВР), затраты - затраты на производство и реализацию продукции, ресурсы - основные фонды (ОФ) и среднесписочная численность работников (ч). По проектированному варианту:

П п = (20 ? 40%) Сполн.;

ВР п = С п + П п ;

ОФ п > - из калькуляции себестоимости изделия;

С п > - из калькуляции себестоимости изделия;

П п = 45.300 тыс. руб.;

ВР п = 59.300 тыс. руб.

ОФ п = 8.511,2 тыс. руб.

С п = 14.820 тыс. руб.

По базовому варианту:

Пб = 44.500 тыс. руб.

ВРб = 10.590 тыс. руб.

Офб = 43.900 тыс. руб

Сб = 61.400 тыс. руб.

Находим К об. - индекс темпа роста относительного показателя:

Коб. = (Квр/вр + Кс/вр +Коф/вр+Кг/вр+Квр/с+Кс/с+Коф/с+Кч/с+Квр/оф+ Кс/оф+Коф/оф+Кч/оф+Квр/ч+Кс/ч+Коф/ч+Кч/ч) / 16.

Коб.=(0,02+0,03+0,04+23,659+0,8+0,99+1+1+29,04+1,24+1,00+ 1,15+4,47+1,08+0,87+1,00)/16=69,119/16=4,319

Спроектированный технологических процесс в 4,319 раза лучше по технологическим результатам.

Заключение

На основе сравнительного анализа показателей дипломного проекта и аналога (заводского технологического процесса) проектируемый вариант технологического процесса обработки корпуса конического редуктора лучше в 4,319 раз по технико - экономическим показателям технологического процесса.

В настоящем дипломном проекте были разработаны и спроектированы агрегатный станок, подрезной расточной блок, специальное приспособление для обработки корпуса конического редуктора, специальное контрольное приспособление для контроля перпендикулярности базовых отверстий корпуса.

Разработка специального приспособления привела к уменьшению погрешности обработки деталей, так как позволяет производить обработку деталей с принципом постоянства баз.

Исследование в этой области позволяет дальнейшую разработку принципиально новых технологических процессов на основе принципа агрегатирования промышленного оборудования, что приобретает особую важность в современных условиях, когда производится реконструкция действующих производств.

Список использованной литературы

Егоров М.Е. Основы проектирования машиностроительных заводов. Изд. 6-е, перераб. и доп. Учебник для машиностроительных вузов. М., "Высшая школа", 1969.

Технология машиностроения (специальная часть): Учебник для машиностроительных специальностей вузов. / А.А. Гусев, Е.Р. Ковальчук, И.М. Колесов и др. - М: Машиностроение, 1986 - 480 с.: ил.

Технология машиностроения. Методическое руководство к курсовому проекту для студентов специальности 0501 "Технология машиностроения". Красноярск, КПИ, 1979, 36 с.

Общетехнический справочник /Е.А. Скороходов, В.П. Законников, и др., под ред. Е.А. Скороходова, - 4-е изд., испр., М: Машиностроение, 1990 - 496 с: ил.

Солонин И.С., Солонин С.И. Расчет сборочных и технологических размерных цепей. - М: Машиностроение, 1980. 110с.

Допуски и посадки. Справочник в 2-х ч. В.Д. Мягков, М.А.Полей, А.Б. Романов, В.А. Брагинский - 6-е изд, перераб. и доп. - Л: Машиностроение, Ленинградское отделение, 1983 г. 4.2. 448с., ил.

Допуски и посадки. Справочник в 2-х ч. В.Д. Мягков, М.А.Полей, А.Б. Романов, В.А. Брагинский - 6-е изд, перераб. и доп. - Л: Машиностроение, Ленинградское отделение, 1982 г. 4.1. 543с., ил.

Справочник по производственному контролю в машиностроении. Изд. 3-е, перераб. и доп. Под ред. доктора технических наук профессора А.К. Кутая: Л: Машиностроение, Ленинградское отделение, 1974.

Технология машиностроения. Нормирование сборочных операций. Методические указания по курсовому и дипломному проектированию для студентов спец. 0501 - 0501 "Технология машиностроения". Сост. В.Е. Авраменко; Красноярск, КрПИ, 1988, 46 с.

Худобин Л.В. и др. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. Учебное пособие для машиностроительных специальностей вузов. Худобин Л.В., В.Ф. Гурьяникин, ВР Берзин - М: Машиностроение, 1989 - 228 стр: ил.

Горбацевич А.Ф. Шкред В.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. Учебное пособие для машиностроительных специальных вузов, 4-е изд., перераб и доп. - Мн: Высшая школа, 1983 - 256 с, ил.

Справочник технолога - машиностроителя в 2-х т. Т.2.Под ред. Косиловой и Р,К, Мещерякова - 4-е изд., перераб. и доп. М: Машиностроение, 1986, 496 с , ил.

Косилова А.Г., Мещеряков Р.К., Калинин М.А. Точность обработки, заготовки и припуски в машиностроении. Справочник технолога. М, Машиностроение, 1976.

Обработка металлов резанием: Справочник технолога А.А.Панов, В.В. Аникин, Н.Г. Бойм, и др.; под общей ред. А.А. Панова. - М. Машиностроение. 1988 - 736 с, ил.

Корсаков В.С. Основы конструирования приспособлений. Учебник для вузов - 2-е изд., перераб. и доп. - М: Машиностроение, 1983 - 277с, ил

Режимы резания металлов. Справочник Изд. 3-е, перераб. и доп. - М: Машиностроение, 1971

Горошкин Д.К. Приспособления для металлорежущих станков: Справочник - 7-е изд, перераб. и доп. - М. Машиностроение, 1979 - 303 с, ил.

Балабанов А.Н. Технологичность конструкций машин. М: Машиностроение, 1987 - 336 с, ил.

Ю.В. Барановский. Режимы резания металлов. Справочник. Изд 3-е М., Машиностроение, 1972.

Агрегатные станки средних и малых размеров. Ю.В. Тимофеев, В.Д. Хициан, М.С. Васерман, В.В. Громов. Под общей ред. Ю.В. Тимофеева - М: Машиностроение, 1985 - 248 с, ил.

Г.И. Меламед, В.Д. Цветков, Д. С. Аайриан Агрегатные станки. М: Машиностроение, 1964 - 423 с, ил

Л.С.Кузнецова Измерительный инструмент М: Государственное издательство стандартов, 1963 - 488 с, ил.

Руководство к дипломному проектированию по технологии машиностроения, металлорежущим станкам и инструментам: Учебное пособие для вузов по специальности "Технология машиностроения, металлорежущие станки и инструменты" Л.В. Худобин, В.А. Гречишников, А.Г Мояров, В.Ф. Гурьянихин; под общей ред. Л.В. Худобина - М: Машиностроение, 1986 - 288с, ил.

Автоматические линии из агрегатных станков Н.М.Вороничев, Ж.Э. Тартановский, В.Б. Тенин - 2-е изд., перераб. и доп. М: Машиностроение, 1979 - 487 с, ил.

Безопасность и экологичность проекта. Методические указания по преддипломной практике и дипломному проектированию для студентов МТФ. Сост. А.И. Жуков, В.Я. Кондрасенко, В.В. Колот, КрПИ. Красноярск, 1992, 37 с.

Охрана труда в машиностроении: Учебник для машиностроительных вузов. Е.Я. Юдин, С.В. Белоа, С.К. Баланцев и др. Под ред. Е.Я. Юдина - 2-е изд, перераб. и доп. М: Машиностроение, 1983, 432 с, ил

Выбор экономического варианта технологического процесса. Методические указания к выполнению организационно-экономической части дипломных проектов технологического характера - "Технико- экономические расчёты", Л. И. Канафодская, Т. П. Лихачёва, Красноярск: ИПЦ КГТУ, 2002г.

Металлорежущие инструменты. Учебник для вузов по специальностям "Технология машиностроения", "Металлорежущие станки и инструменты"Г.Н. Сапаров, О.Б. Арбузов, Ю.Л, Боровой и др. - М, Машиностроение, 1989 - 328с, ил.

Страницы: 1, 2, 3