|
Рефераты |
Проектирование и модернизация цехаПроектирование и модернизация цехаСОДЕРЖАНИЕ Исходные данные для проектирования 1 Обоснование типа производства и его краткая характеристика 2 Определение количества станкочасов на годовую программу выпуска 3 Определение необходимого количества станочного оборудования 4 Определение основного технологического маршрута обработки деталей на специализированных участках 5 Расчет нормочасов сборки изделий на годовую программу выпуска 6 Определение общей численности рабочего состава цеха 6.1 Определение количества основных производственных рабочих 6.2 Определение численности вспомогательных рабочих 6.3 Определение численности работников ИТР 6.4 Определение численности счетно-конторского персонала 6.5 Определение численности младшего обслуживающего персонала 7 Определение общей площади сборочного участка 8 Определение площадей основных и вспомогательных площадей цеха 8.1 Площадь заточного отделения 8.2 Площадь отделения ремонта инструмента и оснастки 8.3 Площадь инструментально - раздаточной кладовой 8.4 Площадь ремонтного отделения 8.5 Площадь отделения энергетики 8.6 Площадь складских отделений цеха 8.7 Площадь отделения смазочно-охлаждающей жидкости 8.8 Площадь склада масел 8.9 Площадь отделения сбора и переработки стружки 8.10 Площадь межоперационных складов 8.11 Площадь контрольного отделения 8.12 Площадь под магистральные проезды 9 Составление ведомостей площадей цеха 10 Выбор грузоподъемного оборудования Список использованной литературы Исходные данные для проектирования - Тип станка - консольно-фрезерный - Количество типоразмеров - 7 шт - Модель станка представителя - 6М11 - Годовая программа выпуска - 60 шт. - Станкоемкость одного изделия - 2900ч - Масса изделия - 2,1 т. (средний) 1. Обоснование типа производства и его краткая характеристика В зависимости от годовой программы выпуска (60 шт) и массы станка представителя (2,1 т) можно сделать вывод, что данное производство является среднесерийным [1, с 56]. Серийным называется такое производство, при котором изготовление изделий производится партиями или сериями, состоящими из одноименных, однотипных по конструкции и одинаковых по размерам изделий. Понятие партия относится к количеству деталей, а понятие серия - к количеству машин, запускаемых в производство одновременно. В серийном производстве, в зависимости от количества изделий в серии, их характера и трудоемкости их изготовления, частоты повторяемости серий в течении года различают мелкосерийное, среднесерийное и крупносерийное. Серийное производство занимает промежуточное положение между единичным и массовым производством. К его характерным отличиям можно отнести следующее: Станки: универсальные, специализированные, специальные, автоматизированные и агрегатные. Станочное оборудование должно быть специализировано в такой мере, чтобы был возможен переход от одной серии машин к другой. Станочные приспособления: универсальные и сборные, для точной установки заготовок без выверки. Контрольно-измерительные средства: калибры и контрольно-измерительные приспособления. Режущий инструмент: специальный и специализированный, сборный режущий инструмент со сменными режущими пластинами. Технологический процесс: преимущественно дифференцирован. Квалификация рабочих: средняя. Серийное производство является наиболее распространенным видом производства в машиностроении. Одними из такого вида производства являются: производство подшипников, прокатного и шахтного оборудования, станкостроение и др. 2. Определение количества станкочасов на годовую программу выпуска , где =2900ч - станкоемкость одного изделия N=60 - годовая программа выпуска 3. Определение необходимого количества станочного оборудования , где = 4015ч - годовой фонд времени при двухсменном режиме работы. Принимаем шт. Общий состав оборудования по [1, табл. 12а, с.147] приведен в таблице 3.1 Таблица 3.1 - Общий состав оборудования
Примечание: В данной таблице 3.1 скорректировано количество %-тов принимаемых станков от их общего числа по сравнению с оригиналом [1, табл. 12а, с.147]. Увеличим процент токарно-винторезных и зубообрабатывающих станков с ЧПУ, т.к. в выполняемой самостоятельной работе рассматриваемый консольно-фрезерный станок, без учета корпусных деталей, преимущественно состоит из деталей тел вращения и зубчатых колес, которые наиболее трудоемкие и отвечают за точность самого станка. А следовательно применение большего количества станков с ЧПУ на выполнение этих деталей, даст большую производительность изготовления и точность изготовляемой продукции, что характерно повысит ее качество и сроки окупаемости проекта. По этому применение большего количества станков с ЧПУ можно считать рентабельным, но для более точной оценки необходимо произвести более подробный экономический анализ на сроки окупаемости и себестоимость продукции. А также необходимо взять во внимание технологический процесс сборки единицы оборудования, т.к. возможно большая производительность на выполнение выше упомянутых деталей не имеет необходимости из-за отсутствия спешки в подаче данных деталей на сборку. Уменьшим процент фрезерных и шлифовальных станков, т.к. более точная и трудоемкая работа на выполнение зубчатых колес возможна на зубообрабатывающем станке с ЧПУ, а также стоимость выполняемой работы станочником на этом станке меньше, чем на шлифовальном (в зависимости от уровня квалификации рабочего). Количество прочих станков принимаем равным 0, т.к. в серийном производстве загруженность оборудования в среднем не привышает 80% и следовательно в приобретении дополнительного оборудования нет необходимости, а в случае ремонта или поломки можно задействовать недозагруженное оборудование. Необходимые данные, для определения производственной площади цеха приведены в таблицах 3.2 и 3.3 соответственно. Таблица 3.2 - Данные по участку обработки тел вращения и мелких корпусных деталей (участок №1)
Таблица 3.3 - Данные по участку обработки крупных и средних корпусных деталей (участок №2)
Исходя из данных таблиц 3.2 и 3.3, общая производственная площадь составит: . 4. Определение основного технологического маршрута обработки деталей на специализированных участках На участке обработки тел вращения, использование оборудования наиболее полно отразит маршрут обработки зубчатого колеса. 005 Токарно-винторезная (карусельная, предварительная) 010 Термическая 015 Токарно-винторезная (карусельная, окончательная) 020 Вертикально-сверлильная (радиально-сверлильная) 025 Горизонтально-протяжная 030 Вертикально-фрезерная 035 Комплекс шлифовальных операций 040 Зубообработка 045 Слесарная 050 Термическая 055 Окончательное шлифование диаметров и торцов 060 Зубошлифовальная 065 Контрольная На участке обработки корпусных деталей, расположение оборудования будет соответствовать типовому технологическому процессу обработки корпуса. 005 Фрезерная 010 Горизонтально-расточная 015 Продольно-строгальная 020 Термическая 025 Горизонтально-расточная с ЧПУ 030 Фрезерная 035 Продольно-строгальная 040 Радиально-сверлильная 045 Плоскошлифовальная 050 Внутришлифовальная 055 Слесарная 5. Расчет нормочасов сборки изделий на годовую программу выпуска Для среднесерийного производства нормировочное время на общую сборку машины определяется по формуле: 6. Определение общей численности рабочего состава цеха 6.1 Определение количества основных производственных рабочих Количество станочников определяется по формуле: , где =4015ч - действительный годовой фонд работы станка; =44 шт - принятое количество станков; =0,8 - средний коэффициент загрузки оборудования для среднесерийного типа производства; =1860 ч - действительный годовой фонд работы одного рабочего; =1,4 - коэффициент много станочного обслуживания , для среднесерийного типа производства. , принимаем Р=55 чел. Определение количества сборщиков Пропускная способность стенда определяется по формуле: где =4015ч - действительный годовой фонд времени, для оборудованных стендов; =2 - число рабочих смен в сутки - нормировочное время на общую сборку машины, ч Количество стендов, необходимых для стационарной общей сборки годового количества машин определяется по формуле: , где =60 шт. - количество машин по годовой программе выпуска. , принимаем Ссб=7 шт. Количество рабочих-сборщиков для стационарной сборки машин определяется по формуле: , где М=60 шт - количество машин, собираемых в год; , принимаем Rcб=29 чел. Определение количества разметчиков и слесарей-межоперационников Трудоемкость разметочных работ определяется по формуле: Численность разметчиков для среднесерийного типа производства определяется по формуле: ч. принимаем Тразм=4 чел. Трудоемкость межоперационных слесарных работ определяется по формуле: Численность слесарей-межоперационников для среднесерийного типа производства определяется по формуле: ч. принимаем Тслес.=4 чел. 6.2 Определение численности вспомогательных рабочих Численность вспомогательных рабочих для среднесерийного типа производства определяется по формуле: , принимаем Т=5 чел 6.3 Определение численности работников ИТР Численность работников ИТР для среднесерийного типа производства определяется по формуле: , принимаем ИТР=9 чел. 6.4 Определение численности счетно-конторского персонала Численность счетно-конторского персонала определяется по формуле: , принимаем Рскп=4 чел 6.5 Определение численности младшего обслуживающего персонала Численность младшего обслуживающего персонала определяется по формуле: , принимаем Рмоп=3 чел Ведомость работающих в цехе по категориям приведена в таблице 6.1 Таблица 6.1 - Ведомость работающих в цехе по категориям
7. Определение общей площади сборочного участка Площадь сборочного участка определяется по формуле: , где f = 20м2 - удельная площадь, соответствующая одному сборщику. На этой площади размещается 13 сборочных стендов (см. п. 6.1.2.). 8. Определение площадей основных и вспомогательных площадей цеха 8.1 Площадь заточного отделения где f = 10м2 - удельная площадь на один основной станок заточного отделения; N = 39 шт. - количество станков, обслуживаемых заточным отделением. Определяем количество заточных станков: Принимаем Nз.о. = 3 шт. 8.2 Площадь отделения ремонта инструмента и оснастки где f = 24м2 - удельная площадь на один основной станок ремонтного отделения при средней величине выпускаемой продукции. N = 44 шт. - количество основных станков. Определяем количество станков ремонтного отделения: Принимаем Nр.и.о = 2 шт. 8.3 Площадь инструментально - раздаточной кладовой Принимаем, что на данной площади будет располагаться инструментально - раздаточная кладовая и кладовая приспособлений. Площадь данного отделения определяется по формуле: , где f = 1,5 м2 - норма площади на единицу основного производственного оборудования в условиях серийного производства. 8.4 Площадь ремонтного отделения где f = 27м2 - удельная площадь на один основной станок ремонтного отделения; N = 44 шт. - количество основных станков. Определяем количество станков ремонтного отделения: Принимаем Nз.о. = 2 шт. 8.5 Площадь отделения энергетики Определяется укрупнено: Принимаем 8.6 Площадь складских отделений цеха Склад состоит из склада пруткового материала и склада заготовок. Площадь склада пруткового материала определяют по формуле: где А = 5 суток - запас хранения; = 37,8 т - масса заготовок, которые обрабатываются на протяжении года. D = 233 дня - количество рабочих дней в году; q = 2,5 т/м2 - допустимая грузонопряженность площади склада; К = 0,25 - коэффициент использования площади склада, учитывающий проходы и проезды. Площадь склада заготовок : где А = 12 суток - запас хранения; = 88,2 т - масса заготовок, которые обрабатываются на протяжении года.D = 233 дня - количество рабочих дней в году; q = 3 т/м2 - допустимая грузонопряженность площади склада; К = 0,35 - коэффициент использования площади склада, учитывающий проходы и проезды. Общая площадь складского отделения составит: Как видно из расчета, данная площадь слишком мала, чтобы обеспечивать потребности цеха, поэтому применяем укрупненный расчет. Принимаем Sск=13м2 Склад готовых деталей так же определяем укрупнено: Принимаем Sс.г.д=13м2 8.7 Площадь отделения смазочно-охлаждающей жидкости Площадь данного отделения определяется укрупнено, в зависимости от количества основного оборудования. - при количестве основного оборудования до 60 шт. 8.8 Площадь склада масел 8.9 Площадь отделения сбора и переработки стружки Площадь данного отделения определяется укрупнено, в зависимости от количества основного оборудования. - при количестве основного оборудования до 60 шт. 8.10 Площадь межоперационных складов Определяется укрупнено и составляет 10% от общей производственной площади: Принимаем Sм.ск=13м2 8.11 Площадь контрольного отделения Площадь данного отделения определяется по формуле: где = 4 чел - количество контролеров (из расчета, что 1 контролер обслуживает 11 станков); f = 6 м2 - норма площади на одного контролера; К = 1,7 - коэффициент, учитывающий расположение оборудования, инвентаря. 8.12 Площадь под магистральные проезды Она принимается в размере 15% от площади всех участков и отделений цеха. Принимаем 9. Составление ведомостей площадей цеха Рассчитанные площади участков, отделений и служб сведены в таблицу 9.1. Таблица 9.1 - Ведомости площадей цеха
10. Выбор грузоподъемного оборудования В качестве грузоподъемного оборудования, используемого в цехе, принимаем: - мостовые электрические краны; - передаточные тележки; - передаточные платформы; - местные подъемники. Мостовые электрические краны. Их количество определяется по укрупненному расчету. По данному расчету, один мостовой кран обслуживает 50м пролета цеха. Исходя из этого, на каждом пролете принимаем по 2 мостовых крана, грузоподъемностью 5 и 10т. Передаточные тележки. Они необходимы для транспортировки малогабаритных грузов средней тяжести между операциями вдоль магистрального проезда. Принимаем по 2 тележки грузоподъемностью 2т на каждом пролете цеха, что обеспечит быструю и эффективную передачу полуфабрикатов . Передаточные платформы Предназначены для передачи грузов с одного пролета на другой. Принимаем 2 платформы, грузоподъемностью 20т, по обеим сторонам цеха (в начале и в конце). Местные подъемники Данными подъемными устройствами оснащен участок сборки. Определяем их количество, из расчета, что один подъемник обслуживает 2 сборочных стенда - 13/2=6,5 шт. Принимаем 7 шт, грузоподъемностью 500 кг. Список использованной литературы 1. Егоров М.Е. Основы проектирования машиностроительных заводов. - М.: Высш. шк., 1969. - 475 с. 2. Ямпольский Е.С. Проектирование машиностроительных заводов и цехов. - М.: Машиностроение, 1975. - 326 с. 3. Методичні вказівки до самостійної роботи з дисципліни «Механоскладальні дільниці і цехи в машинобудуванні» (для студентів спеціальності 7.090202) / Склад. А.А.Попівненко, С.А.Гончаров. - Стереотип. вид. - Краматорськ: ДДМА, 2004.-12 с. 4. Методичні вказівки до практичних занять з дисципліни «Механоскладальні дільниці і цехи в машинобудуванні» (для студентів спеціальності 7.090202) / Склад. А.А.Попівненко, С.А.Гончаров. - Стереотип. вид. - Краматорськ: ДДМА, 2004. - 28 стор. 5. Когут М. С. Механоскладальні цехи та дільниці у машинобудуванні : Підручник . - Львів: Видавництво Державного університету «Львівська політехніка», 2000. - 352 с. |
|
