Сервис в машиностроении

- Каково воздействие на коммерческую политику? «Предприятие осуществляет сбыт только там, где оно в состоянии обеспечить адекватное техническое обслуживание».

1.15 Организация обеспечения клиентов запасными частями

На стыке смешанного обслуживания и технологии возникает вопрос об оптимизации ресурсов запасных частей и сменных блоков. Экономический эффект очень часто оказывается значительным как за счет уменьшения иммобилизации средств в виде складских запасов, так и сокращения убытков из-за простоя оборудования, вызванного возможными поломками или ошибочными диагнозами.

Запасные части как товар имеют свою специфику в техническом и коммерческом отношениях. Запасные части не могут потребляться самостоятельно, а только как составная часть конечного изделия, обладающего определенным набором потребительских свойств. Причем потребность в запасных частях возникает лишь в том случае, когда компоненты машин, приборов вырабатывают свой ресурс либо ломаются преждевременно или нуждаются в замене по иным причинам. Таким образом, запасные части поставляются в сроки и в количествах, необходимых машинам, работающим у покупателя. Причем никакими рекламными мероприятиями невозможно активизировать спрос на запасные части, так как он возникает только в связи с неисправностью машин.

Эффективная система обеспечения клиентов запасными частями подразумевает необходимость разработки планов маркетинга запасных частей, скоординированных с планами маркетинга машин и сервиса. Маркетинг запасных частей предусматривает решение следующих основных задач:

- исследование рынка, его возможностей, проблем и перспектив;

- определение товарной политики (планирование номенклатуры; разработка методов поставок, разработка упаковки, выбор способов транспортировки);

- определение сбытовой политики (выбор каналов сбыта; разработка политики цен и условий продажи, создание прейскурантов);

- перспективное планирование (постановка долгосрочных целей, прогнозирование сбыта, разработка бюджета);

- контроль выполнения плана маркетинга (проверка правильности прогнозов, контроль соответствия хода выполнения плана поставленным задачам, контроль исполнения бюджета, корректировка плана).

Важно на основе прогнозов своевременно предусматривать, где, когда и в каком количестве потребуются запасные части, и исходя из этого обеспечивать их регулярную поставку. Одновременно необходимо учитывать неравномерность спроса в течение года даже на одну и ту же деталь, не говоря уже о разных компонентах. Колебания спроса на запасные части образуются под воздействием экономических, технических, сезонных, климатических факторов, проявление и силу воздействия которых необходимо правильно предусматривать.

1.16 Основные варианты организации системы сервиса

В мировой практике сложилось 6 основных вариантов организации системы сервиса:

1. Сервис ведется исключительно персоналом производителя. Данный вариант рекомендуется, когда реализуемые изделия (техника) сложны, покупателей немного, а объем сервиса велик и требует высококвалифицированных специалистов. Прямой контакт между персоналом (продавцами и покупателями), свойственный этому варианту, особенно важен, когда изготовитель только вводит товар на рынок; любые неисправности устраняются быстро и без широкой огласки, а конструкторы получают данные о результатах работы изделий в реальных условиях эксплуатации.

2. Сервис осуществляется персоналом филиалов предприятия-изготовителя. Данный вариант обладает всеми преимуществами варианта 1 и, кроме того, максимально приближает оперативных работников сервиса к местам использования техники. Рекомендуется на этапе достаточно широкого распространения товара, когда число покупателей значительно увеличилось.

3. Сервис поручается независимой специализированной фирме. Данный вариант особенно выгоден при сервисе товаров индивидуального потребления и массового спроса. В данном случае с изготовителя (поставщика) полностью снимаются все заботы о проведении сервиса, но требуются значительные отчисления в пользу посредника.

4. Для выполнения сервисных работ привлекают посредников (агентские фирмы, дилеры), несущих полную ответственность за качество и удовлетворение претензий. Данный вариант обычен при сервисе автомобилей, тракторов, сельскохозяйственной и дорожно-строительной техники. Посредник (дилер), сфера деятельности которого охватывает лишь часть национального рынка, хорошо знает своих покупателей, условия эксплуатации техники в местных условиях, квалификацию специалистов-эксплуатационников.

5. Для сервиса создается консорциум производителей отдельных видов оборудования, а также деталей и узлов. Данный вариант предпочтителен при сервисе достаточно сложной техники - морских судов, тяжелых транспортных и пассажирских самолетов, электростанций. При этом генеральному поставщику не надо тратить средства на подготовку персонала по множеству специальностей. Специализация позволяет улучшать качество сервисных работ, однако между покупателем и поставщиком образуется промежуточное звено - генеральный поставщик.

6. Работы, относящиеся к техническому обслуживанию, поручаются персоналу предприятия-покупателя. Данный вариант применяют, когда технику эксплуатирует предприятие, само являющееся производителем сложного промышленного оборудования, т. к. оно располагает высококвалифицированными кадрами рабочих и инженерно-технического персонала, способными после обучения у поставщика (или на месте эксплуатации техники) вести все необходимые работы по техническому обслуживанию.

С середины 80-х гг. в сервис-центрах все более широкое распространение получает диагностика состояния техники с помощью специальной аппаратуры. В настоящее время диагностическая работа выделяется в специализированное направление деятельности. Диагностика - высокоэффективный метод хорошо зарекомендовавший себя при обслуживании сложной техники: электростанций, самолетов, дорожно-строительных машин, автомобилей и т. п.

1.17 Стандарты обслуживания

Под стандартами обслуживания понимаются правила работы сотрудников сервисного комплекса (сервис-центра). Эти правила обязательны для исполнения, чтобы гарантировать высокое качество всех производимых операций и удовлетворять требования потребителей. Стандарты обслуживания - это организационно-инструктивные и отчасти методические документы, разрабатываемые совместно системотехниками, специалистами сервиса и экономистами фирмы. В них отражаются требования к целям, организации, технологии и обеспечению отдельных видов сервисных работ, выполнение которых гарантирует высокую степень удовлетворенности покупателя. У этих документов многоцелевое назначение, поскольку они одновременно выступает и как рабочая инструкция, и как контрольно-оценочный материал и даже как мини-учебник для начинающих работников. Система таких стандартов формирует основу качественного сервиса.

Для того чтобы сотрудники службы сервиса овладели стандартами обслуживания, применяют систему обучения и тренировку. Во время освоения стандартов обучаемые знакомятся с состоянием дел на предприятии, его продукцией, престижными покупателями, описанием наиболее рациональных приемов деятельности. Основная часть обучения посвящается освоению правил и способов грамотного ведения сервиса, умению создавать благоприятный психологический климат общения между сотрудником-продавцом и покупателем-посетителем сервисного пункта. Подробно разбираются типичные ошибки и даются рекомендации, как их избежать. Часто занятия проводятся методом деловой игры.

В стандарт обслуживания для оценки качества работы сотрудника сервисной службы могут входить, например, следующие показатели:

- динамика роста продаж в натуральном и денежном выражениях;

- достижение намеченного объема продаж;

- обеспечение заданного отношения «объем запасов запчастей /оборот», и т. п.

Мониторинг качества работы сотрудников сервисной службы проводится регулярно, а затем на его основе вырабатываются и принимаются организационные и иные меры, чтобы ошибка (а тем самым и неудовлетворенность клиента) больше не повторялась.

Основная задача службы сервиса - нуль «проколов». Чем длиннее цепочка прохождения заказа, тем больше вероятность совершения ошибки. Поэтому возникает необходимость в уменьшении до предела (но без ущерба для качества обслуживания) числа элементов, из которых состоит служба сервиса, и в мотивации сотрудников достичь «нуля дефектов» в своей работе.

Удовлетворенность клиента - зеркало работы службы сервиса, ибо клиент - единственный, кто может дать ей объективную оценку. Таким образом, существует необходимость в систематическом опросе клиентов и использовании всех возможных каналов связи, чтобы обеспечить клиенту оперативный контакт с работниками службы сервиса, независимо от их иерархического уровня.

Раздел 2. ОРГАНИЗАЦИЯ РЕМОНТНОЙ СЛУЖБЫ НА ПРЕДПРИЯТИИ

2.1 Цели и задачи ремонта промышленного оборудования

Уровень производительности труда и точности выпускаемой продукции в значительной степени зависит от состояния машин и механизмов, эксплуатируемых на предприятии. Постоянное работоспособное состояние оборудования можно обеспечить, если вести систематическое наблюдение за ним и своевременно его ремонтировать. Ремонт машин должен не только восстанавливать их производительность и первоначальную точность, но и обеспечивать длительную бесперебойную работу.

Служба ремонта технологического оборудования машиностроительного предприятия - служба главного механика (СГМ) - это комплекс подразделений, занимающихся надзором за эксплуатацией и ремонтом технологического оборудования. Она включает в себя отдел главного механика (ОГМ) завода с входящими в его состав цехами: ремонтно-механическим (РМЦ), ремонтно-литейным и котельно-сварочным (главным образом на крупных заводах), а также цеховыми ремонтными базами (ЦРБ). Основными задачами этой службы являются:

- обеспечение нормального технического состояния технологического оборудования и его бесперебойной работы;

- сокращение простоев оборудования в ремонте и потерь в производстве, связанных с выполнением ремонтных работ;

- снижение расходов на ремонт.

Решение этих задач в большой степени зависит от организации службы ремонта технологического оборудования или соответствующих подразделений объединенной службы ремонта.

Существует три основных вида организации выполнения ремонтных работ на промышленных предприятиях: централизованная, децентрализованная и смешанная.

Централизованная организация выполнения ремонтных работ, предусматривающая выполнение всех ремонтных работ на заводе силами и средствами отдела главного механика и его ремонтно-механического цеха, типична для предприятий с небольшим количеством оборудования. Ее недостатком является полное освобождение цехов от выполнения ремонта эксплуатируемого оборудования, что снижает ответственность производственного персонала за его техническое состояние.

Децентрализованная организация выполнения ремонтных работ состоит в том, что все виды ремонтных работ (межремонтное обслуживание, периодический ремонт, в том числе и капитальный) производятся под руководством механиков цехов так называемыми цеховыми ремонтными базами, в состав которых входят ремонтные бригады. В ремонтно-механическом цехе, подчиняющемся главному механику, осуществляется только капитальный ремонт сложных агрегатов. Кроме того, в нем изготавливают и восстанавливают для цеховых ремонтных баз те детали и сборочные единицы, изготовление и восстановление которых требует применения оборудования, отсутствующего на ремонтной базе.

Для смешанной организации выполнения ремонтных работ характерно то, что все виды ремонта, кроме капитального, выполняют цеховые ремонтные базы, а капитальный ремонт - ремонтно-механический цех, имеющий соответствующие отделения (слесарное, станочное, сварочное).

Кроме перечисленных методов технического обслуживания ГОСТ 18322-78 предусматривает:

- поточное техническое обслуживание, выполняемое на специализированных рабочих местах в определенной технологической последовательности (применяется в массовом или крупносерийном производстве);

- техническое обслуживание эксплуатационным персоналом, т. е. персоналом, работающим на данном оборудовании в период его эксплуатации;

- техническое обслуживание специализированным персоналом - рабочими, подготовленными специально по объектам, маркам объектов, видам операций и видам технического обслуживания;

- техническое обслуживание специализированной организацией, с которой заключается соответствующий договор;

- техническое обслуживание предприятием-изготовителем (в гарантийный период или по договору оно производит замену деталей и агрегатов, отказавших во время работы или настройки оборудования).

2.2 Понятие о типовой (рациональной) системе технического обслуживания и ремонта оборудования

Система планово-предупредительного ремонта (ППР) представляет собой комплекс организационных и технических мероприятий предупредительного характера по техническому обслуживанию (ТО) и ремонту (Р) изношенных деталей и узлов, проводимых по составленному плану для обеспечения работоспособности станков в течение всего срока службы.

Планово-предупредительный ремонт оборудования производится, когда его износ не перешел в прогрессирующее состояние, а не тогда, когда оборудование износилось настолько, что уже вышло из строя (ремонт по потребности). Такой ремонт в отличие от ремонта по потребности планируется заранее (отсюда и его название - планово-предупредительный).

Система ППР предусматривает проведение профилактических осмотров и видов планового ремонта (текущего, среднего и капитального) каждого агрегата после того, как он отработал определенное количество часов.

Чередование и периодичность осмотров и видов планового ремонта оборудования определяются его назначением и условиями эксплуатации.

В систему ППР входит периодический, послеосмотровой и стандартный ремонт. Наибольшее распространение в машиностроительной промышленности получила система периодического ремонта; она положена в основу типового положения «Единая система ППР» (ГОСТ 18322-78). Наибольший экономический эффект ее применение дает при ремонте оборудования, работающего в условиях массового и крупносерийного производства при достаточно высокой загрузке и учете отработанного им времени (наработки). Но поскольку даже на предприятиях крупносерийного и массового производства наряду с таким оборудованием имеется значительное количество станков и машин, загруженных не полностью и используемых лишь эпизодически, в настоящее время признано экономически целесообразным применять на большинстве заводов все три системы ППР:

- для оборудования, работающего в условиях массового и важного для предприятия крупносерийного производства, - систему периодического ремонта;

- оборудования, применяющегося в менее ответственном производстве, а также для прецизионных станков - систему послеосмотрового ремонта;

- специального оборудования, работающего на постоянном режиме, - систему стандартного ремонта.

Системой технического обслуживания и ремонта техники (СТОИРТ), в соответствии с ГОСТ 18322-78, называется «совокупность взаимосвязанных средств, документации, технического обслуживания, ремонта и исполнителей, необходимых для поддержания и восстановления качества изделий, входящих в эту систему» созданная в целях сохранения - в течение обусловленного времени при заданных условиях эксплуатации - производительности, точности и чистоты обработки, гарантированных в сопроводительной технической документации завода-изготовителя. Комплекс работ, регламентируемых типовой (рациональной) системой технического обслуживания и ремонта, предусматривает:

- техническое обслуживание, включающее в себя работы по поддержанию работоспособности оборудования;

- ремонт, к которому относят работы по поддержанию (планово-предупредительный ремонт) и восстановлению (устранение отказов) работоспособности и исправности оборудования.

Техническое обслуживание оборудования начинается задолго до сдачи его после монтажа и даже до поступления на завод и продолжается вплоть до списания и сдачи его в лом.

Для получения на вновь смонтированном оборудовании паспортной производительности, а также заданной точности и шероховатости обработанной поверхности необходимы следующие условия:

- отсутствие возможности повреждений при хранении оборудования после поступления на завод, распаковке и транспортировании к месту монтажа;

- выполнение монтажа в строгом соответствии с требованиями заводов-изготовителей;

- соответствие помещений, в которых эксплуатируется оборудование, требованиям защиты от атмосферных осадков и внешних источников запыления; поддержание температуры и влажности воздуха в пределах установленного интервала, а освещенности - не ниже установленных норм;

- использование оборудования в соответствии с его прямым технологическим назначением и с нагрузками, не превышающими допускаемых технической характеристикой;

- применение в работе исправного инструмента;

- допуск к работе на оборудовании только обученных и аттестованных рабочих.

Длительное сохранение работоспособности оборудования и сведение к минимуму затрат на ее поддержание (восстановление) и потерь основного производства, связанных с простоями оборудования из-за неисправности, требуют рациональной организации его эксплуатации и обязательного выполнения комплекса работ по его техническому обслуживанию. В деятельности служб главных механиков предприятий основное внимание должно быть уделено рациональному техническому обслуживанию оборудования.

2.3 Виды ремонта

Современное оборудование, как правило, состоит из трех основных частей - механической (включающей в себя и гидравлические устройства), электрической и электронной. Рациональное техническое обслуживание оборудования замедляет процесс его износа и сокращает количество отказов и связанные с ними потери основного производства. Однако периодически возникает необходимость в ремонте оборудования для поддержания или восстановления его работоспособности и исправности.

По способу организации различают два вида ремонта: плановый и внеплановый (ГОСТ 18322-78).

Плановый ремонт предусматривается рациональной системой технического обслуживания и ремонта оборудования и выполняется или через установленное нормами количество часов, отработанных оборудованием, или по достижении им установленного нормами технического состояния.

Внеплановый ремонт также предусматривается рациональной системой технического обслуживания и ремонта оборудования, но осуществляется в неплановом порядке, по потребности. К этому виду относится аварийный ремонт, обусловленный недостатками конструкции и изготовления оборудования, ранее проведенного ремонта, или же нарушениями правил технической эксплуатации.

Повреждения и износы деталей механической части оборудования, обусловливающие необходимость ремонта, могут быть разделены на две основные группы:

- износ и повреждение деталей внутри сборочных единиц, не вызывающие нарушения правильности взаимодействия последних, но в ряде случаев приводящие к потере точности оборудования из-за возникновения вибраций при взаимодействии износившихся деталей;

- износ рабочих поверхностей базовых деталей сборочных единиц, приводящий к нарушениям первоначальных траекторий их взаимного перемещения и непосредственно вызывающий потерю точности или снижение производительности оборудования.

Для устранения повреждений и износов, относящихся к разным группам, требуются принципиально отличающиеся по характеру ремонтные работы. Поэтому по составу и объему работ рациональная система технического обслуживания и ремонта оборудования предусматривает два вида ремонта: текущий и капитальный.

Текущий ремонт - это плановый ремонт, выполняемый с целью гарантированного обеспечения работоспособности оборудования в течение установленного нормативами количества часов работы до следующего ремонта. Он состоит в замене или восстановлении отдельных деталей или сборочных единиц и выполнении связанных с этим разборочных, сборочных и регулировочных работ.

Капитальный ремонт - это плановый ремонт, выполняемый с целью восстановления исправности и гарантированного обеспечения работоспособности оборудования в течение установленного нормативами количества часов работы до следующего капитального ремонта. Он заключается в восстановлении координации сборочных единиц и первоначальных траекторий их взаимного перемещения, сопровождается заменой или восстановлением деталей всех сборочных единиц с необходимой для этого полной разборкой машины, сборкой и регулированием. При капитальном ремонте во время разборки машины обязательно составляется ведомость дефектов ремонтируемого агрегата. Каждую деталь рекомендуется маркировать дробью, обозначая номер станка в числителе, а порядковый номер детали по ведомости дефектов - в знаменателе. Номера можно наносить клеймением на нерабочих поверхностях деталей или указывать на бирках, привязывая их к деталям. Маркирование облегчает подбор деталей при сборке и контроль за прохождением ремонта.

2.4 Структура и периодичность работ по плановому техническому обслуживанию и ремонту

Все виды работ по плановому техническому обслуживанию и ремонту выполняются в определенной последовательности, образуя повторяющиеся циклы.

Ремонтный цикл - это повторяющаяся совокупность различных видов планового ремонта, выполняемых в предусмотренной последовательности через установленные, равные между собой количества часов работы оборудования, называемые межремонтными периодами (между двумя последовательно выполняемыми видами планового ремонта). Ремонтный цикл завершается капитальным ремонтом и определяется структурой и продолжительностью.

Структура ремонтного цикла - это перечень видов ремонта, расположенных в последовательности их выполнения. Например, структуру ремонтного цикла, состоящего из четырех текущих и одного капитального ремонта, изображают так:

КР - ТР - ТР - ТР - ТР - КР.

Продолжительность ремонтного цикла - это число часов работы оборудования, на протяжении которого выполняются все виды ремонта, входящие в состав цикла. (Простои оборудования, связанные с выполнением планового и непланового ремонтов и технического обслуживания, в продолжительность ремонтного цикла не входят.) Графически продолжительность ремонтного цикла изображают размерной линией под обозначениями капитальных ремонтов, которыми начинается и завершается цикл; под размерной линией указывают продолжительность цикла (в часах):

КР - ТР - ТР - ТР -ТР - КР

20000

Цикл технического обслуживания - это повторяющаяся совокупность операций различных видов планового технического обслуживания, выполняемых через установленные для каждого из видов количества часов работы оборудования, называемые межоперационными периодами. Цикл технического обслуживания определяется структурой и продолжительностью.

Структура цикла технического обслуживания - это перечень видов планового технического обслуживания с соответствующими коэффициентами, показывающими количество операций каждого вида в цикле. Она обозначается суммой входящих в него видов. Например, структуру цикла технического обслуживания, включающего ежесменный осмотр (Ое), четырехразовое пополнение смазки (4Сп), одну замену смазки (Сз), один частичный осмотр (Оч), две профилактические регулировки (2Рм) и ежесменную смазку, изображают так:

Е•Ое + 4Сп + Сз + Оч + 2Рм,

где Е - число операций тех видов технического обслуживания, которые выполняются ежесменно (ежесменную смазку, выполняемую станочником, в структуру не включают).

Рекомендуемые структуры ремонтных циклов для металлорежущего и некоторых видов кузнечно-прессового оборудования приведены в табл. 1.

Продолжительность цикла технического обслуживания парка оборудования предприятия - для расчета необходимой численности ремонтников, составления заявок на материалы и определения суммы затрат на поддержание и восстановление работоспособности оборудования - планируют по данным о фактически отработанном времени.

Вывод же отдельных станков в капитальный ремонт, независимо от запланированной (средней для данной группы оборудования) продолжительности ремонтного цикла, следует производить только по их действительному техническому состоянию.

Для сравнения объемов ремонтных работ, выполняемых при ремонте станков и машин, проведенных отдельными цехами или предприятиями, а также объемов ремонтных работ цеха или предприятия в течение ряда лет необходима физическая единица, с помощью которой можно было бы измерить физический объем работ, выполняемых при ремонте. Она должна быть стабильной, не меняющейся при изменении организационно-технических условий выполнения ремонта. Именно таким качеством обладает единица ремонтосложности.

Единица ремонтосложности механической части оборудования Rм - это физический объем работ, необходимый для капитального ремонта механической части некоторой условной машины, качество которого отвечает требованиям технических условий на ремонт, а трудоемкость эквивалентна 50 ч работы в организационно-технических условиях среднего ремонтно-механического цеха машиностроительного предприятия.

В годовой план-график вносят не достигнутые трудоемкости ремонта, а достигнутые ремонтосложности соответствующих моделей оборудования, что значительно упрощает все плановые расчеты.

Единица ремонтосложности электрической части оборудования Rэ - это физический объем работ, необходимый для капитального ремонта электрической части некоторой условной машины, качество которого отвечает требованиям технических условий на ремонт, а трудоемкость эквивалентна 12,5 ч работы при тех же условиях, при которых определяется Rм.

Трудоемкости ремонта и полного планового осмотра приведены в табл. 2. Эти нормы предусматривают:

- изготовление всех заменяемых деталей заводом, эксплуатирующим оборудование (при получении части деталей со специализированных заводов нормы станочных и слесарных работ на изготовление деталей должны быть уменьшены пропорционально проценту по массе запасных частей, поступающих со стороны);

- упрочнение направляющих поверхностей базовых деталей газопламенной закалкой или наклеиванием стальных закаленных накладок (при невыполнении упрочнения норма слесарных работ должна быть уменьшена на 2 ч);

- восстановление рабочих поверхностей базовых деталей шлифованием (при вынужденной замене шлифования шабрением норма станочных работ должна быть уменьшена на 1 ч, а слесарных - увеличена на 4 ч).

2.5 Планирование простоев при ремонте оборудования

Продолжительность простоя оборудования в ремонте зависит от вида ремонта, ремонтосложности оборудования, численности ремонтной бригады, технологии ремонта и организационно-технических условий выполнения ремонтных работ. Ремонт промышленного оборудования в неавтоматизированном производстве организуют в одну, две или три смены, в зависимости от того, насколько производство лимитирует простой данной единицы оборудования. Ремонт автоматических линий должен производиться в две или три смены. Простои оборудования учитываются с момента остановки агрегата на ремонт до момента приемки его из ремонта контролером ОТК (Отдел технического контроля) по акту.

Эксплуатационные испытания агрегата после ремонта не засчитываются как простои, даже если агрегат в процессе испытания работал нормально.

Простои электротехнической части оборудования при текущем и капитальном ремонте не планируются, так как эти виды ремонта должны проводиться одновременно с ремонтом механической части. Нормы продолжительности простоя из-за ремонта и технического обслуживания в неавтоматизированном и автоматизированном производстве при различной сменности работы бригад РМЦ и ЦРБ приведены в табл. 3 и 4.

Примечания:

1. Время простоя агрегата, в сутках, получают, умножив табличные нормы на ремонтосложность механической части, а затем разделив результат на 8 ч при односменной, 16 ч - при двухсменной и 24 ч - при трехсменной работе ремонтной бригады.

Нормы не предусматривают затраты времени на снятие оборудования с фундамента, транспортирование его в ремонтный цех и установку на фундамент.

Для оборудования, проработавшего свыше 20 лет, нормы могут быть увеличены на 10 %.

Осмотры, проверки точности и испытания электрической части автоматических линий должны производиться в нерабочие смены и по выходным дням (простои на эти операции не планируются).

При организации ремонта автоматических линий в три смены нормы простоя могут быть сокращены на 25...30 %.

При модернизации оборудования во время его капитального ремонта нормы простоя могут быть увеличены в зависимости от объема работ по модернизации.

2.6 Узловой метод ремонта

На предприятиях с большим количеством одномодельных станков, а также в условиях поточно-массового производства целесообразно применять метод узлового ремонта, сокращающий простой оборудования в ремонте и не нарушающий режим производственного цикла. При этом методе сборочные единицы агрегата, требующие ремонта, снимают и заменяют запасными (новыми или отремонтированными). В металлорежущих станках такими взаимозаменяемыми сборочными единицами являются передняя бабка, фартук, суппорт, механизмы привода, шпиндельные, шлифовальные и револьверные головки и т. п. Номенклатуру взаимозаменяемых деталей следует расширять и изготавливать (ремонтировать) их в централизованном порядке. Наиболее целесообразно применять этот метод для ремонта агрегатов: одинаковых распространенных моделей, имеющихся на заводе в большом количестве; лимитирующих производство; кранового оборудования (независимо от количества).

Основным преимуществом узлового метода является сокращение продолжительности ремонта в несколько раз по сравнению с обычной, благодаря тому, что собственно ремонтные работы отделены от разборочных и сборочных. Например, смена задней бабки 9 (рис. 3) длится 15...30 мин, а ремонт этой сборочной единицы (в зависимости от ее состояния) может продолжаться несколько дней.

Рис.3 - Токарно-винторезный станок 16К20:

1 - коробка передач; 2,11 и 12 - кожухи; 3 и 13 - рукоятки; 4 и 9 - передняя и задняя бабки;

5 - указатель; 6 - диск маслоуказателя; 7 - шпиндель; 8 - суппорт; 10 - рейка; 14 - фартук;

15 и 16 - ходовые вал и винт; 17 - левая тумба

2.7 Комплекс основных работ, проводимых при техническом обслуживании оборудования с ЧПУ

Техническое обслуживание (ТО) необходимо для поддержания высокой надежности и сохранения точности оборудования. Различают два вида планового технического обслуживания и два вида ремонта - текущий и капитальный. Периодичность технического обслуживания и ремонта определяется по фактическому времени работы станка и его сложности.

Плановое техническое обслуживание первого вида производится без разборки сборочных единиц через 335 ч работы станка и включает следующие работы:

- ежедневное техническое обслуживание: осмотр механизмов, гидро- и пневмосистем станка, устройств ЧПУ (числового программного управления), проверка станка на отсутствие вибраций и шума механизмов, нагрева подшипников, ударов в механизмах и гидросистемах, утечек масла, на равномерность протягивания ленты и т.п.;

- заполнение или замену смазочных материалов по графикам смазки, проверку поступления масла к местам смазки;

- замену или очистку фильтров;

- устранение утечек масла;

- устранение зазоров в передачах;

- проверку плавности хода и при необходимости ее обеспечение;

- выявление изношенных деталей и их замену;

- подтяжку крепежных деталей;

- проверку элементов механизма управления и предохранительных устройств;

- проверку натяжения пружин, ременных передач;

- очистку от пыли, грязи, масла и стружки элементов станка;

- проверку и очистку элементов электрооборудования;

- проверку работы, регулировку и смазку лентопротяжных механизмов.

Плановое техническое обслуживание проводится по графику и выполняется комплексными ремонтными бригадами или специализированными подразделениями.

Ежедневное ТО выполняется персоналом, обслуживающим станки с ЧПУ (операторами, наладчиками, электриками, гидравликами, смазчиками) - см. табл. 5.

Плановое техническое обслуживание второго вида проводится через 1000 ч работы станка согласно графику технического обслуживания и ремонта (ТОиР). В него включаются (дополнительно к работам ТО первого вида) работы, связанные с частичной разборкой сборочных единиц станка с ЧПУ. Кроме того, выполняются следующие операции: регулировка подшипников, фрикционных и электромагнитных муфт; промывка картеров и замена масла в гидросистемах и системах смазки станка; проверка креплений электрических машин и аппаратуры, а также состояния их элементов; проверка заземления электроприводов, шкафов электрооборудования и устройств ЧПУ; измерение напряжений в системах управления и ЧПУ; замена вышедших из строя элементов систем управления; проверка по тест-программе точности работы станка и устройства ЧПУ.

Текущий ремонт осуществляется в процессе эксплуатации станка с ЧПУ и состоит из работ, предусмотренных плановым техническим обслуживанием второго вида, а также замены или восстановления отдельных механизмов сборочных единиц или устройств. Этот вид ремонта выполняется комплексными или специализированными бригадами ремонтной службы предприятия.

Капитальный ремонт производится бригадами ремонтно-механических цехов по плану-графику ТОиР. Комплекс работ при капитальном ремонте включает:

- осмотр станка с ЧПУ и составление дефектной ведомости;

- очистку станка от стружки, грязи, пыли; слив масла и смазывающей охлаждающей жидкости (СОЖ) из емкостей;

- разборку станка на сборочные единицы и детали и их промывку; проведение контроля и сортировки сборочных единиц и деталей на группы - годные, подлежащие ремонту, и негодные;

- составление дефектной ведомости;

- конструкторскую проработку и выдачу чертежей для восстановления или замены изношенных деталей;

- сборку сборочных единиц, механизмов и агрегатов и их испытание; общую сборку станка;

- обкатку и испытание станка - внешний осмотр, испытание на холостом ходу и под нагрузкой, испытание на мощность, жесткость, геометрическую точность, точность и шероховатость обрабатываемой детали.

Важно соблюдать периодичность смазки и применять те виды смазочных материалов, которые указаны в руководстве по эксплуатации станков. Ежедневная смазка выполняется оператором станка с ЧПУ. Еженедельная и периодическая смазка, замена смазочного материала выполняются комплексными бригадами или специализированными подразделениями.

2.8 Модернизация оборудования

Модернизация оборудования заключается во внесении в конструкцию станка ряда изменений, обеспечивающих повышение его технического уровня и эксплуатационных показателей: производительности, жесткости и виброустойчивости, долговечности, точности, степени автоматизации, безопасности работы, удобства и легкости обслуживания. Модернизацию целесообразно проводить при окупаемости затрат в 2...3 года, повышении производительности не менее чем на 20...30% и сроке эксплуатации оборудования не менее 5 лет. Модернизация производится в большем или меньшем объеме при капитальном ремонте.

Производительность станков увеличивают путем повышения их мощности и быстроходности, а также механизации и автоматизации вспомогательных операций (крепление и снятие деталей, смена скоростей и подач, холостой ход, измерение размеров и т.п.). Повышение быстроходности и мощности достигается заменой электродвигателя, изменением размеров шкива привода или зубчатых колес, а также установкой специального редуктора между электродвигателем и коробкой скоростей. Увеличение долговечности и безотказности оборудования обеспечивают повышением износостойкости ответственных деталей, улучшением условий смазки, применением защитных устройств для направляющих и винтовых пар, усилением слабых звеньев (заменой материала, термической обработкой, изменением размеров и форм деталей).

Для повышения безопасности работы и облегчения обслуживания устанавливают при необходимости блокирующие устройства, ограждения опасных зон, упоры и конечные выключатели, предохранительные устройства и пр.

Моральный износ машины связан с появлением оборудования с более высокими эксплуатационными характеристиками, что обусловливает нецелесообразность ее дальнейшей эксплуатации. Морально изношенное оборудование заменяется. Действенным средством устранения последствий морального износа является модернизация, т.е. усовершенствование действующего оборудования с целью повысить его эксплуатационные параметры до показателей аналогичного оборудования более совершенных конструкций.

Схема основных направлений модернизации металлорежущих станков изображена на рис. 4. Основные направления модернизации кузнечно-прессового оборудования и других видов оборудования остаются примерно теми же. Во всех случаях при внесении изменений в конструкцию необходимо обеспечить повышение безопасности работы машины.

Вопросы к зачету

1. Общие вопросы сервисной деятельности

1. Основные определения: сервис, сервисная политика, фирменный сервис, стандарты обслуживания, срок службы, техническое обслуживание, ремонт, система планово-предупредительного ремонта, система технического обслуживания и ремонта техники.

2. Причины возрастания роли сервиса.

3. Основные виды сервиса.

4. Законодательная и нормативная база сервиса.

5. Принципы современного сервиса.

6. Основные задачи системы сервиса.

7. Виды сервиса по времени его осуществления.

8. Виды сервиса по содержанию работ.

9. Основные подходы к осуществлению сервиса.

10. Виды предпродажного обслуживания.

11. Виды послепродажного обслуживания.

12. Сегментация рынка послепродажных услуг.

13. Планирование сервиса.

14. Критерии эффективности обслуживания.

15. Организация обеспечения клиентов запасными частями.

16. Основные варианты организации системы сервиса.

17. Стандарты обслуживания.

2. Организация ремонтной службы на предприятии

18. Как обеспечить постоянное работоспособное состояние оборудования?

19. Цели ремонта машин.

20. Функции и структура службы ремонта технологического оборудования машиностроительного предприятия.

21. Основные задачи службы ремонта предприятия.

22. Что представляют собой: централизованная, децентрализованная и смешанная организация выполнения ремонтных работ на промышленных предприятиях?

23. Назовите 5 методов технического обслуживания по ГОСТ 18322-78.

24. Что представляет собой система планово-предупредительного ремонта (ППР)?

25. Основные задачи ППР и как они решаются?

26. Система ППР. Текущий, средний и капитальный ремонт оборудования.

27. Система ППР. Периодический, послеосмотровой и стандартный ремонт.

28. Что представляет собой система технического обслуживания и ремонта (ТОиР)?

29. Комплекс работ, регламентируемых ТОиР.

30. Какие условия необходимы для получения на вновь смонтированном оборудовании паспортной производительности, точности и шероховатости обработанной поверхности?

31. Назовите три основные части современного оборудования.

32. Плановый, внеплановый и аварийный ремонт и их причины.

33. Две основные причины ремонта механической части оборудования.

34. Состав и объем работ при текущем и капитальном ремонте.

35. Какие сведения включаются в ведомость дефектов при капитальном ремонте агрегата?

36. Что представляют собой: ремонтный цикл, межремонтный период, структура ремонтного цикла, продолжительность ремонтного цикла?

37. Что представляют собой: цикл технического обслуживания, межоперационный период, структура цикла технического обслуживания, продолжительность цикла технического обслуживания?

38. Что представляют собой: единица ремонтосложности механической части оборудования Rм и единица ремонтосложности электрической части оборудования Rэ?

39. Что предусматривают нормы трудоемкости ремонта и полного планового осмотра оборудования?

40. От чего зависит продолжительность простоя оборудования в ремонте?

41. Как организуется ремонт неавтоматизированного оборудования и автоматических линий?

42. Что представляет собой метод узлового ремонта, что он дает и где применяется?

43. Что представляет собой плановое техническое обслуживание первого и второго вида станков с ЧПУ, как оно выполняется, какие задачи при этом решаются?

44. Какие работы производятся при текущем и капитальном ремонте станков с ЧПУ?

45. Кем производится ежедневная, еженедельная и периодическая смазка станков с ЧПУ?

46. С какой целью может производиться модернизация оборудования?

47. В каких случаях целесообразно проводить модернизацию оборудования?

48. Основные направления модернизации металлорежущих станков.

Страницы: 1, 2