Условия поставки. Основной фактор, определяющий условия поставки оборудования в монтаж - максимальная заводская готовность оборудования, т.е. отсутствие дополнительных работ по его доводке и испытанию на монтажной площадке. Для каждого вида оборудования условия поставки определены техническими условиями.

Транспортабельное оборудование поставляют в собранном виде. Оборудование, нетранспортабельное по габаритам или превышающее по массе грузоподъёмность железнодорожного подвижного состава, должно быть изготовлено транспортабельными частями (блоками) максимально возможной длины. При этом каждый блок должен быть полностью собран с внутренними устройствами и в соответствии с проектом подвергнут гидравлическому или пневматическому испытанию. Перед отгрузкой такого блока завод-изготовитель выполняет контрольную сборку стыкуемых частей и наносит монтажную маркировку.

На каждой единицы оборудования указывают места крепления стропов, положение центра тяжести, а также делают риски для выверки оборудования на фундаменте.

Для установки в проектное положение тяжеловесных и крупногабаритных сосудов и аппаратов в их конструкции предусматривают устройства для строповки (рымболты, цапфы, штуцера). В комплекте с ними поставляют специальные траверсы и опорные устройства для перевода аппарата из горизонтального положения в вертикальное, а также установочные винты (болты) и опорные пластинки к ним для выверки их на фундаменте.

Вместе с оборудованием завод-изготовитель поставляет следующую эксплуатационную документацию: техническое описание, инструкции по эксплуатации, техническому обслуживанию, монтажу, пуску, регулированию и обкатке оборудования на месте его монтажа. Документация должна содержать: перечень поставочных блоков; схемы строповки сосуда и аппарата в сборе, а также каждого блока в упаковке и без неё.

Кроме того, в технической документации указывают: места установки уровня для выверки положения сосуда и аппарата в процессе его монтажа (при необходимости); габариты, массу и положение центра тяжести аппарата и сосуда в сборе, а также каждого блока.

В сопроводительной технической документации должны быть указаны: способы проверки правильности сборки и установки внутренних устройств; способы подготовки внутренних поверхностей к нанесению защитных покрытий либо сохранения защитных покрытий в процессе транспортирования и монтажа; места установки пломб.

Передают оборудование в монтаж по заявкам монтажной организации в соответствии с принятой последовательностью монтажных работ. Для сдачи-приёмки оборудования в монтаж заказчик и монтажная организация выделяют соответствующих работников.

Принимают оборудование в монтаж в соответствии с требованиями СНиП III-31-78 «Технологическое оборудование. Основные положения» по внешнему осмотру без разборки на сборочные единицы. При этом должны быть проверены: комплектность оборудования по заводским спецификациям или отправочным и упаковочным ведомостям; соответствие оборудования чертежам и проектным спецификациям; отсутствие повреждений или поломок, трещин, раковин и прочих видимых дефектов, наличие пломб; наличие специального инструмента и приспособлений, поставляемых заводом-изготовителем.

Транспортирование оборудования железнодорожным транспортом получило наибольшее распространение. Это объясняется тем, что почти всегда завод-изготовитель и заказчик связаны общей сетью железных дорог. Железнодорожные перевозки, особенно на значительные расстояния, наиболее экономичны по сравнению со смешанными (водными, автодорожными) - меньше требуется погрузочных и вспомогательных работ.

Для перевозки крупногабаритного оборудования применяют транспортёры сочленённого типа или с пониженной погрузочной площадкой для перевозок энергетического оборудования, цилиндрических аппаратов диаметром до 4,2м и длиной до 10-12м, строительных и дорожных машин. Сцепные транспортёры используют для перевозок цилиндрических аппаратов большой длины, пролётных строений мостов, опор. Транспортёры-колодцы применяют для перевозок цилиндрических обечаек, бандажей, шестерён и других конструкций диаметром 4,2 - 5,1м, шириной до 2,4м, а также панелей размером 5,1х1м.

При перевозке крупногабаритного и тяжеловесного оборудования автодорожным транспортом возникают препятствия, ограничивающие его габариты: радиусы закруглений, подъёмы и уклоны на дорогах различных категорий. Схемы таких перевозок разрабатывают индивидуально для каждого объекта. Вначале обследуют возможные трассы провоза оборудования, определяют количество препятствий, их тип (линии электропередач, связи) и ограничения массы дорожных сооружений (мостов, переездов). После этого выбирают тип транспортных средств и устанавливают число тягачей, а также необходимый объём работ по оборудованию трасы.

Для перевозки оборудования применяют прицепы-тяжеловозы общего назначения грузоподъёмностью 40, 60 и 120т, которые буксируются тягачами.

Прицепы с малой длиной погрузочной площадки грузоподъёмностью 40 и 60т оборудуют опорно-поворотными стойками. При перевозке аппарат повисает между двумя прицепами, опираясь на их опорные стойки специальными консолями, жестко закреплёнными на его днищах.

Длинномерное оборудование перевозят на прицепах-тяжеловозах грузоподъёмностью 120т, имеющих опущенную вниз погрузочную площадку длиной 9м, которую можно заменять на более длинную или выполнять разрезной. Каждую половину погрузочной площадки закрепляют по концам к аппарату, образуя единую систему. Грузоподъёмность прицепа при этом понижается. При транспортировании крупногабаритных аппаратов, как правило, используют их собственную жесткость, что позволяет применить транспортные средства без несущей платформы.

Перевозить аппараты транспортными средствами общего назначения сложно, поскольку трудно обеспечить синхронное управление двумя прицепами в автопоезде, необходимую устойчивость и безопасность движения.

Специальные автотранспортные устройства грузоподъёмностью 150 и 250т предназначены для движения по специальным автодорогам с твёрдым покрытием и состоят из двух прицепов (тележек), оборудованных средствами (с гидроприводом) для погрузки и разгрузки аппаратов без использования дополнительных механизмов. Управляют автопоездом с помощью передвижной электростанции, установленной на тягаче или тележках. Передний прицеп с помощью дышла связан с тягачом; задней тележкой в автопоезде управляют два оператора, находящиеся в кабинах, установленных по обе стороны тележки. Водители тягачей и операторы связаны между собой двусторонней телефонной связью.

Тележки транспортного устройства могут использоваться для перевозки крупногабаритного оборудования, в этом случае их снабжают консолями. Проушины для крепления консолей должны быть предусмотрены в рабочих проектах корпусов аппаратов и приварены на заводе-изготовителе.

Погрузочно-разгрузочные работы. Для погрузки крупногабаритных аппаратов на транспортные средства и их последующей разгрузки необходимы краны и другие подъёмные механизмы и приспособления.

При отправке оборудования заказчику авто- или железнодорожным транспортом погрузку осуществляют мостовыми кранами соответствующей грузоподъёмности.

Погрузка оборудования на автодорожные средства может осуществляться кранами, различными подъёмниками или гидродомкратами. При использовании транспортных средств, оснащённых гидродомкратной системой погрузки аппаратов массой до 250т, достаточно иметь один автомобильный кран грузоподъёмностью 10т для навешивания транспортных консолей.

На строящихся заводах площадки складирования также оборудуют грузоподъёмными механизмами (гусеничными, башенными, козловыми кранами, шеврами) соответствующей мощности. Однако наиболее рационально подавать оборудование в зону монтажа и разгружать его монтажными грузоподъёмными средствами.

Наибольшую сложность вызывает перегрузка оборудования с одного вида транспорта на другой при смешанных перевозках. Учитывая отсутствие в местах перегрузки стационарных грузоподъёмных механизмов, а также сложность доставки самоходных кранов большой грузоподъёмности, используют грузоподъёмные приспособления различной конструкции - полиспастные и гидравлические.

Фундаменты, опорные конструкции и их приёмка под монтаж оборудования.

По характеру воздействия работающего оборудования фундаменты можно разделить на следующие группы: для аппаратов, работающих без динамического воздействия (ёмкостные аппараты, колонные); для машин с незначительными динамическими нагрузками (металлорежущие станки, редукторы, насосы, вентиляторы, ленточные конвейеры); для машин со значительными динамическими нагрузками (компрессоры, паровые машины); для тяжёлых машин, работающих с большими динамическими нагрузками (прокатные станы, крупные вращающиеся печи).

Оборудование, работающее без динамических нагрузок или с незначительными нагрузками, часто устанавливают непосредственно на металлических или железобетонных конструкциях зданий (междуэтажных перекрытий или поддерживающих опорных конструкциях).

Фундаменты машин и механизмов крупных агрегатов делают массивными, по возможности без швов в тех местах, где будет установлено неразрывно связанное оборудование. Отдельные железобетонные массивы разделяют осадочными швами.

Крупные и тяжёлые фундаменты в течение длительного времени дают осадку 50мм и более. Поэтому по окончании изготовления фундамента необходимо наблюдать за величиной осадки и при выверке оборудования по реперам учитывать возможные отклонения в высотных отметках.

Фундаменты под оборудование должны быть выполнены в соответствии с проектом и не иметь поверхностных трещин, повреждений углов и оголённой арматуры. До сдачи фундаментов под монтаж должны быть засыпаны пазухи, образовавшиеся при земляных работах, снята опалубка и извлечены пробки, поверхность тщательно очищена от остатков раствора и строительного мусора. Колодцы для анкерных болтов также должны быть прочищены.

Размеры фундамента в плане определяются габаритными размерами оборудования и его размещением, а глубина - длиной фундаментных болтов, крепящих оборудование, размещением каналов и тоннелей в соответствии с чертежами и требованиями технических условий. На всех фундаментах, сдаваемых под монтаж оборудования, должны быть заделаны металлические пластины с нанесёнными на них осевыми и высотными отметками. После нанесения осей и отметок по реперам и планкам должна быть составлена исполнительная схема фундамента.

Готовые фундаменты принимают только при полном соответствии геометрических размеров и схем, расположения закладных деталей и отверстий.

1.3. Комплексная система управления качеством монтажных работ.

Повышение качества монтажных работ достигается в результате осуществления комплекса организационных, технических, экономических, социальных мероприятий, т.е. созданием и внедрением комплексной системы управления качеством механомонтажных работ. Основной целью комплексной системы является достижение и поддержание заданного уровня качества монтажных работ и неуклонное повышение эффективности работы монтажных организаций.

Комплексная система предусматривает: планирование повышения уровня качества; подготовку производства монтажных работ; материально-техническое обеспечение; метрологическое, геодезическое и лабораторное обеспечение; подбор, расстановку, воспитание и обучение кадров; реализацию мероприятий по обеспечению и поддержанию заданного уровня качества; контроль, оценку и учёт качества; стимулирование качества.

Все основные элементы - организационная структура, методы и средства управления, а также порядок разработки и внедрения комплексной системы - регламентируют стандарты предприятия (СТП). Стандарт предприятия по планированию качества предусматривает: статистический учёт брака; анализ причин, вызывающих брак; оперативное планирование мероприятий по ликвидации и предупреждению брака; разработку организационно-технических мероприятий по достижению и поддержанию заданного уровня качества.

Стандарты предприятия регламентируют организацию и проведение следующих видов контроля:

· входной контроль качества проектно-сметной и монтажно-технологической документации, технологического оборудования и материалов, металлических конструкций и монтажных заготовок, строительных работ, предшествующих монтажу и связанных с ним;

· самоконтроль исполнителями в процессе выполнения такелажных, слесарно-сборочных и сварочных работ;

· операционный контроль качества монтажных работ по мере выполнения отдельных операций при монтаже оборудования, металлоконструкций и трубопроводов, осуществляемый мастером или производителем работ;

· приёмочный контроль, выполняемый производителем работ после завершения монтажа отдельных единиц оборудования, агрегатов, установок или технологических линий (приёмка работ от исполнителей);

· инспекционный контроль, осуществляемый периодически (выборочно или по графику) с целью проверки качества выполняемых работ, достоверности оценок качества, определяемых в процессе приёмочного контроля, а также в порядке целевых проверок качества.

При проведении всех перечисленных видов контроля в случае необходимости привлекают специалистов строительно-монтажной (сварочной) лаборатории (лабораторный контроль) и геодезиста (геодезический контроль).

Процедура организации и проведения различных видов контроля должна быть чётко определена и регламентирована.

Результаты оценки качества заносятся мастером, прорабом в журнал монтажных работ по объекту и в наряд-задание исполнителя и служат основанием для определения показателя качества труда бригады, монтажного участка и монтажного управления. Оценка качества труда исполнителя является основанием для применения различных форм морального и материального стимулирования.

1.4. Технология монтажа турбокомпрессоров.

Турбокомпрессор - это машина для повышения и перемещения газа, в которой создание ускорений в потоке происходит в результате взаимодействия с ним вращающейся решётки лопаток. Характерной особенностью турбомашин является непрерывность действия.

Турбокомпрессорные агрегаты (компрессор, редуктор, электродвигатель), устанавливаемые без общей фундаментальной плиты или рамы, монтируют последовательно, начиная с базовой машины, которую выверяют и закрепляют на фундаменте в первую очередь. Базовой машиной агрегата с редуктором является редуктор, базовой машиной безредукторного агрегата - компрессор. Остальные машины агрегата центрируют к базовой. До начала центровки валов агрегата по полумуфтам должны быть выполнены промывка, проверка и сборка всех подшипников центрируемых валов.

При установке и выверке редуктора допустимое отклонение от горизонтального положения в направлениях, параллельном и перпендикулярном осям валов, не должно превышать 0,1мм на 1м. замеры горизонтальности производят по обработанной поверхности фундаментной плиты или по разъему корпуса редуктора при снятой крышке.

При установке корпуса компрессора отклонение от горизонтального положения в направлении, перпендикулярном оси ротора, не должно превышать 0,3мм на 1м. проверку горизонтальности проводят по разъему корпуса.

Шпильки, которыми подвижный подшипник крепят к фундаментной раме, должны быть смещены в овальных отверстиях корпуса подшипника в сторону теплового расширения корпуса турбокомпрессора на величину, указанную в чертеже. Крышка подшипника с удаленными вкладышами должна плотно прилегать к корпусу. Щуп толщиной 0,05мм не должен проходить между крышкой и корпусом (при незатянутых гайках крепежных шпилек). Биение диска упорного подшипника ротора по окружности не должно превышать 0,02мм, а биение втулок уплотнения ротора - 0,05мм.

Ниже рассмотрен пример монтажа турбокомпрессорного агрегата (рис.1), который поставляют следующими сборочными единицами: корпус 2, 4 (I и II ступени) турбокомпрессора с уложенным в него ротором, редуктор 7, электродвигатель 10, межступенчатое оборудование, опорные плиты 14, 15, анкерные болты 16, маслопроводы, контрольно-измерительные приборы.

После приемки фундаментов и оборудования приступают к монтажу агрегата. Монтаж начинают с редуктора 7, принимаемого за базу, который выверяют и закрепляют на фундаменте в первую очередь. У турбокомпрессорного агрегата с двумя редукторами базой считают редуктор, расположенный рядом с электродвигателем 10.