Совершенствование технологии ремонта электробритв

1) выбор (назначение) установочной базы;

2) составление пооперационного плана (маршрута) обработки поверхностей;

3) выбор способа обработки детали с определением количества операций и переходов;

4) расчет общего припуска на обработку и припуски на межпереходные размеры;

5) расчет наивыгоднейших режимов обработки;

6) выбор приспособления (если не применимы универсальные); проектирование специальных приспособлений;

7) выбор оборудования для выполнения всех операций;

8) выбор способа контроля и измерительных средств;

9) расчет затрат времени для каждого перехода и операции;

10) определение разряда работ по каждой операции.

Выбранные последовательность обработки, способы, средства и расценки записывают в карту технологического процесса, которая после ее утверждения становится законом производства.

Выбор установочных баз. Правильный выбор установочных баз при разработке технологических процессов обработки деталей предопределяет их точность по координационно-кинематическим размерам. Выбор баз для обработки ремонтных заготовок представляет известную трудность, связанную с возможным износом, искажением и короблением базовых поверхностей. В этом случае необходимо руководствоваться следующими положениями.

Если у ремонтной заготовки сохранилась заводская вспомогательная база, то ее целесообразно принять за установочную. Такими могут быть: центры у валов и осей, установочные поверхности и отверстия (гнезда) у корпусных деталей и т. п. Знание технологии изготовления новых деталей облегчает разработку карт на их механическую обработку при ремонте.

При обработке (ремонте) детали не по всем, а по отдельным поверхностям в качестве установочной базы (опорной или проверочной) нужно брать сохранившиеся (не подлежащие ремонту) базовые или базисные поверхности. От них следует вести обработку других базовых или базисных поверхностей.

Если требуется обрабатывать деталь по всем базовым и базисным поверхностям, то в качестве черновой опорной базы следует выбирать такую, при использовании которой можно обработать все базовые и базисные поверхности за одну установку. При отсутствии такой возможности необходимо за одну установку обработать большую часть базовых и базисных поверхностей. В число обработанных первыми должны войти те поверхности, от которых берут начало координатные или координационные размеры, определяющие положение других поверхностей, например координатно-сборочных.

Лучшие результаты по координационной и координатной точности достигаются в тех случаях, когда все операции обработки детали выполняются от одной и той же установочной базы. Последняя по возможности должна быть сохранена постоянной на всех операциях технологического процесса.

5. В случаях когда установочную базу не удается сохранить постоянной на всех операциях, в качестве очередной базы выбирают обработанную поверхность детали, которая связана прямым (без пересчета) координационным или координатным размером с обрабатываемой поверхностью.

Выбранную установочную базу требуется указывать в карте технологического процесса.

Способ обозначения баз в карте зависит от ее формы. Если карта выполняется отдельно на каждую операцию, то на эскизе детали показывают базу условными знаками. Если карта технологического процесса выполняется для всех операций обработки, то в ней дается эскиз установки детали при ее обработке по каждой, сравнительно сложной операции. Здесь изображается вместе с эскизом детали и используемое приспособление.

В качестве установочной базы целесообразно выбирать те поверхности, обработка которых дает минимальные погрешности. Для многих процессов ремонта, не связанных с механической обработкой, в технологических картах указывают соответствующие особенности процессов, характерные для каждого вида детали, а на эскизах или чертежах отмечают (если это необходимо) рекомендуемые места закрепления детали при ремонте. Это следует отнести к деталям, в которых первостепенное значение имеют целостность, форма и другие особенности (конденсаторы, испарители и т. д.).

Исходные данные для разработки технологического процесса. При разработке технологического процесса необходимо учитывать:

годовую программу ремонтируемых машин, агрегатов и деталей;

рабочие чертежи ремонтируемой детали с техническими условиями на ремонт и контроль;

характер и величину изношенных поверхностей деталей и количество изношенных деталей с определенным сочетанием дефектов;

указание о предпочтительности применения методов ремонта отдельных дефектов и долговечности отремонтированной детали и т. п.;

справочные и паспортные данные об оборудовании, выборе режимов обработки, а также передовые методы ремонта.

В процессе эксплуатации бытовых машин их детали изнашиваются и в них возникает большое количество разнообразных дефектов, повторяющихся в определенных сочетаниях. Поэтому при проектировании технологических процессов ремонта деталей возможны следующие два способа их разработки: технологический процесс, разрабатывающийся на всю возможную совокупность дефектов у изношенных деталей и на часто повторяющиеся сочетания дефектов у изношенных деталей.

В первом случае при разработке технологического процесса не принимается во внимание действительное число и сочетание дефектов у изношенной детали, а учитываются только поверхности детали, которые могут повреждаться при ее работе и требовать ремонта. При разработке технологического процесса в данном случае каждый дефект детали рассматривается обособленно, поэтому такой технологический процесс называется подефектным.

Основные недостатки подефектной технологии ремонта:

невозможность обеспечения наиболее целесообразной последовательности ремонта в зависимости от сочетания дефектов;

нестабильность дефектов у изношенных деталей, вызывающая неопределенность в загрузке оборудования и не позволяющая ремонтировать детали на потоке. Кроме того, создаются условия, при которых возможны пропуски отдельных технологических операций при ремонте деталей;

сложность перспективного планирования загрузки рабочих мест и оборудования по отдельным участкам и отделениям;

пропуск некондиционных деталей из-за сложности организации контроля за качеством ремонта деталей.

Во втором случае технологические процессы разрабатываются с учетом действительного числа и сочетания дефектов у изношенных деталей. В этом случае выбираются не только методы обработки для ремонта определенного сочетания поврежденных поверхностей деталей, но и принимается наиболее рациональная последовательность их ремонта.

Если технологический процесс ремонта детали разработан на определенное действительное сочетание дефектов, то такой технологический процесс называется маршрутным.

В отличие от подефектной технологии ремонта при маршрутной предполагается ремонтировать детали в строгой последовательности и определенном объеме. При маршрутной технологии ремонта изношенные детали накапливают предварительно в партию в зависимости от сочетания дефектов, после чего их запускают в производство. Если количество ремонтируемых деталей достаточно большое, то для них создают специальные участки, куда они поступают непрерывно.

Опыт показывает, что детали имеют часто повторяющиеся и редко встречаемые сочетания дефектов. Поэтому разработка маршрутных технологических процессов начинается прежде всего с определения дефектов, возможного их сочетания, а также возможного количества деталей с определенным сочетанием дефектов.

Разборка и сборка машин. Разборка бытовой машины, так же как и отдельных агрегатов и узлов,-- ответственный начальный этап производственного процесса ремонта. Правильная организация и высокое качество выполнения разборочных работ сказываются на продолжительности, трудоемкости и качестве ремонта.

В зависимости от характера износов и повреждений машины последовательность выполнения разборочных операций и их объем во многих случаях могут быть различными. Так, для замены отдельных неисправных деталей, узлы или агрегаты подвергают обычно частичной разборке. Такие операции характерны для текущего (малого) ремонта, для устранения отказов отдельных агрегатов, узлов и деталей с целью замены этих неисправных частей, или ремонта отдельных деталей, и регулировки механизмов.

Полной разборке машины подвергают только при капитальном ремонте на специализированных ремонтных предприятиях. Разборка при этом должна выполняться в строгой последовательности, предусмотренной технологическим процессом. В технологических картах на разборку указаны порядок выполнения операций, применяемое оборудование, приспособления и инструмент, нормы времени, а также основные технические условия. Соблюдение технологических процессов, изложенных в технологических картах, значительно сокращает время на разборку, повышает производительность труда, снижает количество поврежденных деталей, облегчает производственный процесс.

Рабочие места для разборки машин должны быть оснащены подъемно-транспортными устройствами: подвесным монорельсом, столиками, подставками, стендами, пневматическими прессами, верстаками, обычными и специальными, комплектовочными тележками для транспортировки деталей и узлов, комплектом съемников и других монтажных приспособлений, слесарным инструментом, металлическими или пластмассовыми корзинами и т. д.

Правила разборки бытовых машин. Все сложные бытовые машины сначала следует разбирать на отдельные агрегаты, затем агрегаты на узлы, а узлы на детали. Такая последовательность позволяет расширить фронт разборочных работ, создать специальные рабочие места по разборке отдельных агрегатов, организовать параллельное выполнение процессов, следовательно, значительно ускорить разборку бытовой машины и повысить производительность труда.

Разборка должна выполняться в строгой последовательности согласно технологическому процессу с минимальными затратами времени и наибольшим удобством в работе.

Применение приемов и инструмента, приводящих к повреждению деталей, недопустимо.

Узлы со специфической технологией ремонта, такие как холодильные агрегаты, узлы центрифуги, моечный барабан, электродвигатели, холодильные шкафы, контрольные приборы и т. п., после снятия с бытовой машины необходимо отправлять в комплектном виде на соответствующие специализированные отделения или рабочие посты для разборки и ремонта.

Все крепежные детали (болты, шпильки, гайки, пружинные шайбы, шпонки, шплинты и т. п.) следует собирать отдельно по размерам; если они не идут в особой таре -- комплектом на каждый ремонтируемый объект.

Детали, которые при изготовлении обрабатывают в сборе, а также приработавшиеся во время эксплуатации и годные к дальнейшей работе, при разборке раскомплектовывать не рекомендуется. Перед снятием их маркируют с сохранением взаимного расположения.

Исходные материалы для разработки процесса сборки. Технологический процесс сборки -- это совокупность операций по соединению восстановленных деталей в определенной, технически и экономически целесообразной последовательности для получения восстановленного механизма или машины, полностью отвечающих установленным для них требованиям.

Процесс сборки бытовой машины после ремонта принципиально не отличается от сборки при ее изготовлении. Меняются лишь организационные формы, технологическая же сторона остается почти неизменной. Сборку бытовой машины после ремонта необходимо выполнять в той же последовательности и с той же тщательностью, как и новую машину.

Для разработки технологического процесса сборки бытовой машины или узла технологу необходимо иметь: сборочные чертежи, характеризующие бытовую машину или узел с полнотой, необходимой для отчетливого представления конструкции; ремонтные чертежи деталей; спецификацию деталей по узлам; технические требования на приемку; намеченный годовой выпуск изделий.

Размерный анализ и точность сборочных процессов. Технологические процессы сборки бытовых машин проектируют на основе размерного анализа и выявления методов достижения необходимой точности по каждой размерной цепи всех сборочных единиц изделия. При использовании размерных цепей можно установить правильную последовательность сборки, исходя из решения пространственной задачи достижения точности совпадения осей и относительных поворотов соединяемых деталей.

Принцип точности должен явиться основной формой организации сборочных работ с учетом особенностей того или иного производства. Обычно эти задачи решаются на основании теории размерных цепей. Терминология и методы расчета плоских цепей размерных стандартизованы ГОСТ 16319--70 «Цепи размерные, термины, определения и обозначения», и ГОСТ 16320--70 «Цепи размерные, методы расчета плоских цепей».

Составляя и рассчитывая размерные цепи, можно быстро и точно разрабатывать допуски, исходя из взаимной связи восстанавливаемых деталей и сопряжений бытовых машин. Технологу-ремонтнику приходится непосредственно составлять и рассчитывать размерные цепи при разработке процесса сборки.

Комплектование и подбор деталей. Комплектование деталей по узлам и рабочим местам -- это подготовительная операция к сборке отдельных узлов, агрегатов и бытовой машины. От качества и своевременности этой операции зависит качество сборки, производительность труда сборщиков, длительность производственного цикла.

Комплектованием называют работы по контролю и подбору деталей, облегчающие подгонку сопряжений и быстрое выполнение сборочных операций в соответствии с техническими условиями на сборку. Необходимость контроля и подбора вызвана тем, что на ремонтных предприятиях используют не только новые, но и детали с ремонтными и допустимыми размерами (допустимыми износами).

Для подбора деталей пользуются комплектовочными ведомостями, в которых указаны номера, наименование и количество деталей в узле или в агрегате. При подборе детали укладывают в тару (корзины, ящики, комплектовочные тележки), удобную для транспортирования всего комплекта и работы на сборочных постах.

В комплектовочном отделении выполняют следующие работы:

· подбор комплекта деталей по номенклатуре согласно спецификации для каждого сборочного рабочего поста;

· контроль и подбор деталей по ремонтным размерам;

· контроль и подбор деталей по размерным группам;

· подбор деталей по массе (детали шатунно-поршневой группы);

· зачистка заусенцев и некоторая слесарная подгонка соединений;

· подбор и обкатка комплектов;

· общая проверка качества деталей, поступающих в комплектовочное отделение;

· учет движения деталей через комплектовочное отделение.

Комплектование узлов и агрегатов зависит от принятой системы дефектовки деталей и сборки бытовой машины. Так, при узловом неагрегатном методе дефектовку, сборку и комплектование деталей выполняют для каждого узла или агрегата в отдельности. Если же дефектовку и сборку ведут по системе полного обезличивания деталей, то и комплектовку по узлам предусматривают также обезличенным методом с селективным подбором сопряженных деталей.

В условиях ремонтного производства применяют два вида подбора деталей -- штучный и групповой. При штучном подборе одну из деталей предварительно измеряют, после чего, руководствуясь величиной, зазора или натяга, необходимого для данного соединения, определяют требуемые предельные размеры сочленяющейся детали и уже по этим размерам выбирают вторую деталь.

Групповой подбор осуществляют предварительной сортировкой деталей, которая может быть механизирована и произведена до поступления деталей на сборку.

3. КОНСТРУКТОРСКИЙ РАЗДЕЛ

Для контроля основных параметров электробритв и их ремонта широкое распространение получают универсальные стенды (рис. 3.1).

Стенд включает верстак 1 и две тумбы-приставки 2 для установки испытательной станции ИП-29.

Тумба-приставка имеет два отделения. Справа в ней рекомендуется хранить инструмент в специальных ложементах, приспособленных к штабелированию. Во время работы ложементы устанавливают на столешнице верстака.

Во втором отделении этой же тумбы-приставки хранятся необходимые для ремонта электробритв приспособления: блоки-приставки, съемник для снятия коллектора с якоря и т. д.

В тумбе-приставке, установленной слева от верстака, необходимо хранить электробритвы: в одном отделении-- отремонтированные; в другом -- поступившие в ремонт. В конце смены электробритвы сдаются на склад для хранения.

Рис. 3.1 Стенд для ремонта электробритв:

1 -- верстак; 2 -- тумба-приставка; 3 -- ящик выдвижной; 4 -- лампа

Испытательная станция ИП-29. Станция предназначена для контроля и обкатки электробритв. Она состоит из пробойной установки, контрольного устройства и устройства для обкатки электробритв.

Рис. 3.2 Испытательная станция ИП-29:

а -- универсальная пробойная установка УПУ-1М, б -- контрольное устройство с комбинированным прибором типа Ц4312

Универсальная пробойная установка УПУ-1М со специаль-
ной камерой М-503М. Установка (рис.3.2,а) предназначена
для испытания электрической прочности изоляции. В целях без-
опасности установка обеспечена автоматическим отключением
высокого напряжения при открывании крышки камеры на 1 мм.

Контрольное устройство (рис. 117, б) обеспечивает:

· измерение напряжения питания электробритв и плавную ре-
гулировку напряжения от 0 до 250 В переменного тока и от
0 до 15 В постоянного тока;

· измерение потребляемого электробритвами тока: переменного-- от 0 до 0,1 А, постоянного -- от 0 до 1 А;

· измерение сопротивления обмоток двигателей и трансформаторов электробритв.

Устройство для обкатки электробритв. Переносное устройство (рис. 3.3) дает возможность подвергать автоматической обкатке все сетевые электробритвы одновременно (10 шт. на переменном токе напряжением 220 В и 2 шт. на постоянном -- напряжением 12 В).

Стенд обеспечивает автоматическое отключение обкатываемых электробритв по истечении установленного времени, не превышающего 12 мин.

Рисунок 3.3 Устройство для обкатки электробритв

Рисунок 3.4 Станок для намотки якорей микроэлектродвигателей:

1-- основание; 2-- узел крепления якоря; 3-- якорь; 4 -- редуктор; 5 -- шкив; 6 -- узел сматывающий; 7-- узел подачи якоря; 8 -- червяк; 9 -- планка" направляющая; 10-- ролик; 11 и 13 -- поводки; 12 -- гайка; 14 -- прижим; 15-- . фиксатор; 16 -- упор; 17 -- рычаг

Станок для намотки якорей микроэлектродвигателей. Станок (рис. 3.4) состоит из четырех основных узлов: узла 2 крепления якоря, узла 7 подачи якоря, редуктора 4 и сматывающего узла 6. Все узлы станка смонтированы на основании 1. Максимальная длина пакета наматывающего якоря 40 мм, максимальный диаметр наматываемого провода 0,5 мм; частота вращения поводка 140 об/мин.

Конструкция станка обеспечивает автоматический останов станка после намотки заданного числа витков.

В сматывающий узел намоточного станка устанавливают катушку с обмоточным проводом. Натяжение провода устанавливают граммометром. Провод пропускают через сквозное отверстие в червяке 8 по направляющей планке 9 и ролику 10 сквозь отверстие сечением 0,5 мм на поводке 11. Упоры устанавливают в соответствии с числом витков, которое необходимо намотать в секции якоря.

При намотке якорей с числом витков в секции, равным 200, устанавливают один упор. Полный оборот поводка будет соответствовать 200 оборотам поводка, т. е. 200 виткам в секции. При намотке якорей с числом витков в секции, равным 140, установить упор в соответствующее место на крышке редуктора и поводок по этому упору.

Отжать прижим 14 на узле крепления якоря и установить якорь в центрах; зафиксировать положение якоря фиксатором 15. Закрепить провод на якоре. Подвести стержень поводка 13 вплотную к упору 16, включить электродвигатель и рычагом 17 отжать стержень. Вращающийся поводок 11 наматывает секцию, распределяет провод по пазу секции и обеспечивает подачу якоря. После намотки одной секции отжать фиксатор 15 узла крепления якоря, повернуть якорь в центрах на угол, соответствующий числу секции якоря. Например, если якорь трехсекционный, то после намотки одной секции он должен повернуться в центре на угол 120°. Зафиксировать положение якоря в центрах фиксатором 15 и произвести намотку в порядке, описанном выше. Намотка последующих секций якоря аналогична.

На станке можно наматывать секции якоря и других бритв. Распределение провода в пазу секций выполняют на станке автоматически, для этого устанавливают кулачок, профиль которого соответствует ширине паза секции якоря.

Отключение электродвигателя производят специальной кнопкой. Число витков контролируют по счетчику.

Съемник для съема шестерни с вала ротора электробритвы. Съемник состоит из корпуса 1 (рис. 3.5), шарнирно закрепленных лапок 4, гайки 3 и винта 2. Развод лапок осуществляется после частичного развинчивания гайки.

Съем шестерни коллектора производится следующим образом: снимаемая деталь захватывается лапками до полного соприкосновения их с валом. Такое положение лапок фиксируется гайкой.

1

Рисунок 3.5 Съемник для съема шестерни с вала ротора электробритвы

1-корпус; 2-винт; 3-гайка; 4-лапка

Приспособление для напрессовки коллектора на вал якоря бритвы «Москва», «Харьков». Приспособление (рис. 3.6) устанавливают на столе реечного пресса. Коллектор устанавливают в специальную выточку на основании 2 приспособления. Для точной установки служит фиксатор 7 на штифте 8. Точное положение якоря электродвигателя обеспечивается фиксатором 3. Фиксация коллектора и якоря обеспечивает точное расположение ламелей коллектора относительно пазов якоря. Для передачи усилия при запрессовке служит пуансон.

Приспособление для заклепки контактной пластины в бритве «Москва», «Харьков». Приспособление применяют при замене верхнего подшипника в колодке электробритвы. Приспособление состоит из платы 4 (рис. 3.7), в которой расположены два штыря 3, стержень 2 и гайка 1. Колодку электробритвы с новым подшипником и вставленными заклепками устанавливают в приспособление и фиксируют специальными штырями 3. Затем сверху накладывают контактную пластину и крепят гайкой 1. Клепку производят с помощью специальной оправки, показанной на рисунке. Головка заклепки принимает форму фасонной выточки в оправке.

Приспособление для снятия шестерни с вала якоря бритвы «Москва». Приспособление (рис. 3.8) состоит из основания 1, на котором винтом 2 закреплен уголок 3 рычага 4, в который завертывают винт 5 с маховиком 7.

Двигатель устанавливают на приспособление так, чтобы шестерня зашла в паз рычага 4 и электродвигатель своей верхней панелью опирался на уголок 3. При вращении маховика 7 рычаг, перемещаясь вниз, выпрессовывает шестерню с вала якоря.

Рисунок 3.6 Приспособление для Рисунок 3.7 Приспособление для

напрессовки на вал якоря бритвы заклепки контактной пластины в

«Москва» бритве «Москва»

1-плита; 2-основание; 3,7-фиксатор; 1-гайка; 2-стержень; 3-штырь;

4,8-шлифт; 5,6-винт; 9-наконечник; 4-плата

10-кольцо

Рисунок 3.8 Приспособление для снятия шестерни с вала якоря бритвы «Москва»

1-основание; 2- винт М5*12; 3-уголок; 4-рычаг; 5-винт специальный; 6-гайка М5; 7-маховик; 8-штифт

Приспособление для снятия подшипника с оси ротора бритвы «Киянка». Приспособление (рис. 3.9) состоит из корпуса 2, пластины 1 и специального болта 3, на конце которого в отверстии расположена ось 4. Приспособление выполнено из стали. Снятие подшипника производят следующим образом. Ось ротора с подшипником помещают в выточку пластины 1 так, чтобы подшипник располагался в пазу между пластиной и корпусом приспособления. Затем подводят болт (ввертывают его в корпус) к оси ротора. При дальнейшем ввертывании болта в корпус приспособления происходит снятие подшипника с оси ротора.

1

Пульт проверки блоков питания бритв с микродвигателями. На пульте производят проверку блоков питания выпрямительных устройств после ремонта. Проверяют ток холостого хода и снимаемое напряжение. Электрическая схема пульта состоит из трансформатора с регулируемым напряжением в пределах 127ч220 В. На выходе вторичной обмотки имеются зажимы для подключения

Т1-тумблер; Пр1-предохранитель; Тр-трансформатор; Д1, Д2-диоды; R1-потенциометр

Пульт проверки бритв с микродвигателями. Пульт предназначен для проверки электробритв и их двигателей на соответствие требованиям технических условий (напряжение трогания, сила тока, потребляемая мощность). Питание пульта осуществляется от сети переменного тока напряжением 220 В. Питание подается через тумблер «Сеть» Т1 (рис. 3.10) и предохранитель Пр1 на первичную обмотку силового трансформатора. Напряжение, снимаемое со вторичной обмотки этого трансформатора, выпрямляется с помощью выпрямителя Д1-Д2 и подается на потенциометр R1. С потенциометра напряжение подается через амперметр, контролирующий силу тока, на выходные зажимы пульта. Величину входного напряжения показывает вольтметр.

Для проверки бритвы подключить ее к выходным зажимам пульта и включить тумблер «Сеть». Потенциометром установить необходимое напряжение питания бритвы и определить напряжение трогания якоря двигателя. Определить по показаниям амперметра силу тока, потребляемого бритвой.

Процесс резания в электрических бритвах и машинках для стрижки волос осуществляется с помощью ножевых блоков. Электрические бритвы снабжены ножевым блоком, состоящим из подвижного и неподвижного ножей (сеток), которые в свою очередь состоят из элементарных лезвий, образованных отверстиями шестигранной формы, или в виде прямых прорезей, а электрические машинки для стрижки волос снабжены блоком, состоящим из ножей-гребенок. При бритье или стрижке подвижный нож блока срезает волосы, попадающие в отверстия неподвижного ножа -- сетки или в прорези неподвижного ножа -- гребенки.Лебедев В.С. Расчет и конструирование типовых машин и аппаратов бытового назначения.- М.: Легкая и пищевая промышленность, 1982.- 328 с.

По виду ножевого блока бритвы можно разделить на два основных типа: с непрерывным движением подвижных ножей (круглых и тарельчатых -- у бритв); с возвратно-поступательным движением подвижных ножей (гребенчатых -- у бритв и машинок, сетчатых и комбинированных -- у бритв). Непрерывное движение создается за счет вращения ножей.

Основные параметры рабочих органов электробритв:

1) относительная скорость движения ножей 2,5--5,5 м/с;

2) угол заострения неподвижного ножа 30--35°, а угол встречи режущих кромок подвижного и неподвижного ножей 14--20°;

3) удельное давление подвижного ножа на неподвижный 4Х ХЮ-2 Н/мм2;

4) при углах заострения 35--60° и линейной скорости подвижного ножа 2 м/с усилие на срезание одного волоса с условным его диаметром 0,15 мм составляет 0,46-10 -- 0,6-10 Н. Для угла 90° усилие срезания при той же скорости 1,2*10 -- 1,3*10 Н;

5) ширина прорези в неподвижном ноже блока 0,2--0,26 мм, а диаметр отверстия в режущей сетке блока, выполненного с отверстиями, 0,5--0,55 мм.

Для привода электробритв с возвратно-поступательным движением кожей применяют в основном электромагнитный вибратор, который обеспечивает до 100 двойных ходов подвижного ножа в секунду. Амплитуда колебаний ножа 2,8--3,5 мм. Для привода электробритв с вращательным движением ножей применяют электродвигатель.

Для привода электромашинки стрижки волос применяют также электромагнитный вибратор, обеспечивающий 10 ходов секунду подвижного ножа.

Имеются сведения, что электробритвы с возвратно-поступательным движением подвижных ножей могут обеспечить более высокую производительность и высокое качество бритья. Поэтому наблюдается тенденция к разработке конструкций такого типа электробритв.

1

Принцип действия электромагнитного вибратора основан на взаимодействии магнитного потока обмотки возбуждения 1 (рис.) и подвижного ротора 2, намагниченного этим потоком. Сердечники статора и ротора, обращенные друг к другу разноименными полюсами, создают силу притяжения ротора к полюсу сердечника статора. С изменением потока, вызванного действием переменного тока, изменяется полярность сердечников статора и ротора. При протекании токов за один период ротор притягивается к статору два раза или совершает следующее число колебаний в секунду (частота колебаний)

n=2f=2*50=100 Гц,

где f -- частота тока (f=50 Гц).

Силу сцепления (притяжения) полюсов определяют по формуле Максвелла

P=40,6B2S=40,6Фв2/S

где В -- магнитная индукция в воздушном зазоре между ротором и статором; S -- площадь полюса статора; Фв -- поток возбуждения.

Движущий момент, развиваемый ротором, равен

Мдв=Pl=Mп.с.+Мв.с.+Ми ,

где Р -- величина силы сцепления в начальном положении ротора; l -- плечо силы Р; Мп.с. и .Мв.с. -- соответственно приведенные моменты полезных и вредных сопротивлений; Ми-- приведенный момент инерции массы ротора.

Уравнение движения ротора представляется в виде

Pl-Mc (ц)=Iц,

где Мс -- момент сопротивлений в функции угла ц поворота ротора; Iц -- момент инерции ротора.

Решая это уравнение, можно определить время перехода ф ротора из начального положения в среднее (конечное). Если считать в первом приближении Mc ?kц (k -- коэффициент пропорциональности) , то

ф=vI/k*arcos(Pl-k ц)/Pl.

При конструировании электробритв очень важно обеспечить повышенную износостойкость ножей. Износ ножей определяет износ ножевой пары и оказывает существенное влияние на качество бритья. Степень износа ножей зависит от физико-механических свойств применяемых материалов, а также от скорости скольжения и нагрузки ножевой пары при работе.

Результаты исследований, проведенные Всесоюзным научно-исследовательским институтом по электробытовым приборам, показали, что качество электробритв с вращательным движением ножей является наилучшим при частоте вращения ножей 3,5--4 тыс. об/мин. При увеличении частоты вращения ножа до 10--11 тыс. об/мин качество срезания волос остается практически постоянным.

При создании новых конструкций электробритв необходимо решить ряд конструктивно-технологических проблем: снижение уровня вибрации, повышение надежности ножевых блоков, способствующей повышению производительности я качеству бритья: разработка отсоса волосяной пыли; разработка конструкций, работающих на новых принципах (ультразвуковой, электроискровой) и др.

Заключение

Под технологией ремонта бытовых машин подразумевается закономерность подготовки, ремонта деталей и сборки машин требуемого качества и заданного количества с наименьшими общественными затратами.

Ремонт -- это комплекс работ по устранению неисправностей бытовых машин (или отдельных элементов) с целью восстановления их работоспособности в соответствии с техническими условиями.

Система качественных показателей с установленными на них
числовыми данными и допусками получила название технических условий и норм точности на приемку отремонтированной
машины бытового назначения. К основным показателям качества отремонтированных машин относятся:

- стабильность выполнения машиной ее служебного назначения;

- долговечность физическая, т. е. способность сохранять воспроизведенное качество во времени;

- долговечность моральная, или способность экономично выполнять служебное назначение во времени;

- удобство и простота обслуживания и управления, безопасность работы;

- уровень шума, КПД, степень механизации и автоматизации и т. д.

Каждый из перечисленных показателей применительно к тому или иному типу машин бытового назначения конкретизируется в виде целой системы дополнительных качественных и количественных показателей, характеризующих особенности бытовых машин. Разработка этих показателей -- наиболее ответственная задача, от которой зависят качество и экономичность работы машины.

Библиографический список

1. Оборудование и технология ремонта бытовой техники: Учеб. пособие для студентов вузов / Болгов И.В., Набережных А.И., Фишман Б.Е., Баринов В.В. - М.: Легкая индустрия, 1978. 311 с., ил.

2. Лебедев В.С. Расчет и конструирование типовых машин и аппаратов бытового назначения.- М.: Легкая и пищевая промышленность, 1982.- 328 с.

3. Лепаев Д.А. Бытовые электроприборы - М.: «Легкая индустрия», 1973. 406 с., ил.

4. Г.М. Блатман, В.В. Левкин УЧЕБНОЕ ПОСОБИЕ по дипломному проектированию для студентов специальности 230300 "Бытовые машины и приборы"

Приложение А - Технологические карты

Приложение Б - Графическая часть

Рисунок 1. Схема электробритвы «Москва» ИП-6:

1-крышка; 2-корпус; 3,12,15 и 24-винты; 4-экран; 5-электродвигатель; 6-колесо зубчатое; 7 и18-пружины; 8,9 и 11-прокладки; 10-блок ножевой; 13-шайба; 14-планка; 16-вилка штепсельная с переключателем; 17-фиксатор; 19-дроссель ферритовый; 20 и 23-трубки изоляционные; 21 и22-конденсаторы; 25-переключатель напряжения; 26-шнур соединительный

Рисунок 3- Бритва «Нева»

1-предохранительный колпачок; 2- планка ножевого блока; 3-пружина (держатель) ножевого блока; 4-волосоулавливатель; 5-пружина пускателя; 6-пускатель; 7-ось пускателя; 8-корпус; 9-лента изоляционная; 10-электродвигатель; 11-конденсатор; 12-резиновая прокладка; 13-пружина; 14-шарик; 15-нож подвижный; 16-нож неподвижный

Рисунок 4 - Бритва «Раница»

1 -- нижний подшипник; 2-- планка; 3--коллектор; 4, 5, 9-- винты; 6--верхняя крышка; 7 -- электродвигатель; 8 -- защитный колпачок; 10 -- ножевой блок; 11 -- наконечник; 12 -- сетка-головка; 13 -- литой корпус электродвигателя; 14--верхний подшипник; 15 -- якорь; 16--магнит (постоянный); 17 -- электролитический конденсатор; 18 --- конденсатор постоянной емкости; 19 -- штепсельная вилка; 20 -- соединительный шнур; 21 -- нижняя крышка; 22 -- щеткодержатель; 23-- пружина подпятника

Рисунок 5-Электробритва Б-502

1 -- блок ножевой; 2 -- поводок ножей; 3 --кожух; 4 -- крышка корпуса; 5 -- прокладка резиновая; 6 -- винт крепления ножей к корпусу; 7 --гайка; 8 -- пластинка; 9 --винт крепления вибратора к корпусу; 10 -- магнит постоянный; // -- упор резиновый; 12 -- якорь вибратора; 13 -- винт крепления железного сердечника; 14 -- катушка вибратора; 15 -- колодка штепсельная; 16 -- вилка штепсельная; 17 -- винт крепления корпуса; I8 -- каркас катушки вибратора; 19 -- сердечник железный

Страницы: 1, 2